guzhanganli.sql

/*
 Navicat Premium Data Transfer

 Source Server         : localhost_3306
 Source Server Type    : MySQL
 Source Server Version : 50710
 Source Host           : 127.0.0.1:3306
 Source Schema         : sg_faq

 Target Server Type    : MySQL
 Target Server Version : 50710
 File Encoding         : 65001

 Date: 25/07/2019 16:49:17
*/

SET NAMES utf8mb4;
SET FOREIGN_KEY_CHECKS = 0;

-- ----------------------------
-- Table structure for guzhanganli
-- ----------------------------
DROP TABLE IF EXISTS `guzhanganli`;
CREATE TABLE `guzhanganli`  (
  `guzhangyuanyin` varchar(500) CHARACTER SET utf8 COLLATE utf8_general_ci NULL DEFAULT NULL,
  `guzhangxianxiang` varchar(1000) CHARACTER SET utf8 COLLATE utf8_general_ci NULL DEFAULT NULL,
  `guzhangfenxi` varchar(8000) CHARACTER SET utf8 COLLATE utf8_general_ci NULL DEFAULT NULL
) ENGINE = InnoDB CHARACTER SET = utf8 COLLATE = utf8_general_ci ROW_FORMAT = Dynamic;

-- ----------------------------
-- Records of guzhanganli
-- ----------------------------
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部200V短路引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，在长期停用后首次开机，出现电源 无法接通的故障。', '对照以上原理图4 -1,经测量电源输入单元TP1,输入U/V/W为 200V正常,但检查U1、V1端无AC200V。由图4-1可见，其故障原因应为F1、F2熔断, 经测量确认F1、F2已经熔断。进一步检查发现，输入单元的TP3上200A/200B间存在 短路。为了区分故障部位，取下TP3上的200A、200B连线，进行再次测量，确认故障在 输入单元的外部。检查线路发现200A、200B电缆绝缘破损。在更换电缆、熔断器F1、 F2,排除短路故障后,机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('RC吸收器短路引起的故障', '一台配套FANUC - 6M系统的立式加工中心，在加工过程中突然停电，再 次开机后，系统电源无法正常接通。', '对照以上原理图，检查机床电源输入单元，发现发光二极管PIL不 亮，检查熔断器F1、FZ已经熔断。通过测量,确认该机床的200A/200B间存在短路。\r\n为了迅速判定故障部位,维修时断开了端子TP3的200A/200B的连接，再次测量发 现短路现象依然存在，因此判定故障存在于输入单元内部。\r\n对照原理图4-1,首先测量F1.F2的输出端U1、V1,确认无短路；因此，故障范围被 缩小到SK1、SK2、LC2上。逐一检查以上冬元器件,最终确认故障是由于RC吸收器SK1 短路引起的。\r\n取下SK1,并更换同规格(0.1MF/200\")RC吸收器后，故障排除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('\"电源断开”信号引起的故障', '某配套FANUC 11M的立式加工中心(自立型电柜)，在车间进行日常维 护后，系统电源无法接通。', '经检查该机床电源输入单元的熔断器FI-F6均正常;输入电源正 确；发光二极管PIL正常发光，图4-2中的E/O端DC24V正常。但按下S1按钮，LC1/ LC2均不吸合。对照图4-3进行线路测量、检查，发现电柜门互锁开关(触点DOOR1/ DOOR2)开路。进一步检查发现，电柜门开关中有一个开关损坏，经更换后，机床恢复正 常。\r\n类似故障:某配套FANUC 6M的立式加工中心，开机时发现系统电源无法正常接 通。\r\n分析及处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('ON/OFF信号不良引起的故障', '某配套FANUC 11M的卧式加工中心，开机时发现系统电源无法正常接 通。', '经检查，输入单元的发光二极管PIL灯亮，但LC1/LC末未吸合。 对照原理图4-3,测量发现图中MDI/CRT单元上的电源切断OFF按钮S2触点断开。 进一步检查发现系统的OFF按钮(S2)连接脱落，重新接线后，机床恢复正常。\r\n类似故障:某配套FANUC =11M的卧式加工中心，开机时系统电源无法正常接通。\r\n分析及处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电源模块故障引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，开机时发现系统电源无法正常接 通。', '经检查，输入单元PIL灯与ALM灯均亮，由原理图4-3可知，引 起故障的原因可能是来自CP1-5/6的24V/±15V/ + 5V电源模块报警。当CP1 - 5/6 接通后，由于中间继电器AL的吸合，使RY1互锁,RY1无法吸合。为了确认，维修时暂 时断开了 CP1 -5、6间的连接，再次进行试验,ALM灯灭，CNC可以起动（CRT上显示报 警），证明了故障原因。通过对电源单元进行必要的维修处理（有关电源单元的维修，参 见本节后述），排除电源模块故障后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('偶然性过电流引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，开机时发现系统电源无法正常接 通。', '经检查，该机床输人单元的发光二极管PIL不亮，内部无DC24V 电压，对照原理图4-2可知，可能的原因为Q1、DS1、C1与F3等元器件不良。\r\n逐一检查以上元器件，发现输入单元的F3已经熔断，其他元器件均无故障。更换 F3后开机试验，机床随即恢复正常，证明故障是偶然性的过电流引起的。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电源缺相引起的故障', '一台配套FANUC 6ME的立式加工中心,在机床加工时，出现快速运动过 程中发生碰撞，引起机床的突然停机，再次开机后，系统显示ALM401,伺服驱动器主回 路无法接通。', 'FANUC 6M系统出现ALM401报警的含义是伺服驱动器的 “VRDY”信号断开，即:驱动器未准备好。根据伺服驱动系统的故障分析方法（详见本书 第5章），检查3轴驱动器的主回路电源输入，发现只有V相有电压输入。\r\n逐级测量主回路电源，最终发现输入单元的伺服主回路熔断器F4、F6熔断,在确认 驱动器无损坏的前提下，换上F4、F6后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴电动机互锁引起的故障', '一台配置SIEMENS 6M系统的进口立式加工中心，开机调试时，发现系统 电源无法正常接通。', 'SIEMENS 6M系统是SIEMENS与FANU公司合作生产的产品，系 统除采用S5 - 130WB PLC代替FANUC 6M的连接单元外，其余部分与FS 6M完全相同。\r\n根据输入单元的原理图4 - 3进行分析测量，确认故障原因为输入控制电路的外部 电源切断触点COM - EOF间开路所至。\r\n对照机床电气控制原理图分析，检查该机床外部电源切断触点的闭合条件,发现其 中的直流主轴电动机励磁回路的欠电流继电器动作，导致了 COM-EOF断开。排除主 电动机故障后，触点闭合,再次起动机床，电源正常接通。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC未运行引起的故障', '一台配置SIEMENS 6M系统的进口立式加工中心，机床到厂后第一次开 机，发现系统的电源无法正常接通。', '系统同上倒，根据输入单元的原理图分析测量，确认故障原因为 输入单元的ON/OFF控制电路的外部触点COM-EOF开路。对照机床电气控制原理图 分析、检查，发现COM-EOF触点闭合条件中包括了 PLC（SS- 130WB）的输出信号，作为 系统起动的互锁条件，由于此信号无输出，引起了触点的断开。\r\n进一步检查PLC,发现该PLC中的运行开关在出厂时被置于“STOP”位，整个PLC未 正常运行，根据PLC的说明，通过以下步骤重新启动PLC：\r\n1）	按住PLC的“Restart”键并保持，将PLC的运行开关拨至“RUN”位,PLC的“RUN”、 “STOP”灯同时亮；\r\n2）	在不松开“Restart”键的前提下，等待PLC的指示灯“RUN”灭,“STOP”亮；\r\n3）	松开“Restwt”键,再次将PLC的运行开关拨至“STOP”,然后再拨至“RUN”；\r\n4）	PLC的“ RUN”、“ STOP”再次同时亮，等待数秒后，再次变成只有“ STOP”亮；\r\n5）	第三次将PLC运行开关拨至\'STOP”,然后再拨至\"RUN”；\r\n6）	PLC的“RUN”、“STOP”第三次同时亮，等待数秒后，PLC上的“STOP”灯灭,“RU\' N” 灯亮,PLC完成重新启动过程。\r\n通过以上操作,PLC开始运行，互锁触点开始闭合，开机后,机床可以正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC互镇引起的故障', '一台配置SIEMENS 6M系统的进口立式加工中心,机床在程序试运行过 程中，突然停机,再次开机时发现系统电源无法正常接通。', '机床型号及系统规格同上倒，经与上倒同样的分析，确认故障是 由于PLC输出互锁引起的。检查PLC作正常，但操纵台上的\'\'急停”指示灯不停地闪烁, 表明机床进入了“急停”状态。进一步检查随机提供的PLC程序，发现“急停”指示灯不 停闪烁的原因是由于工作台的超极限引起的。\r\n在关机状态下，通过手摇X轴滚珠丝杠（机床上本身设计了紧急退出的手动装置）， 使X轴退出限位后，重新起动机床，故障排除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('24V保护引起的故障', '一台配置SIEMENS 6M系统的进口立式加工中心，在夹具调试过程中突 然停机，再次开机时，电源无法正常接通。', '机床型号及系统规格上倒，经过与上倒同样的分析检查，确认故 障原因是由于PLC的互锁触点动作引起的。在本例中，检查PLC处于正常运行状态;机 床工作台未超程;但PLC互锁输出的中间继电器未吸合。进一步检查发现，PLC上的 DC24V/2A输出模块中的全部输出指示灯均不亮，但其他输出模块(DC24V/0.5A)上的 全部指示灯正常亮，由此判定故障原因是S5 - 130WB的DC24V/2A公共回路故障引起 的。检查该模块的全部输出信号的公共外部电源DC24V为\"0”,24V断路器跳闸。\r\n进一步测量发现，夹具上的24V连接线碰机床外壳，导致了断路器的跳闸，重新处 理后，合上DC24V断路器，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC地址错误引起的故障', '一台配置SIEMENS 6M系统的进口立式加工中心，在用户使用时,发现电 源无法正常接通。', '机床型号及系统规格同例11,经分析检查，确认故障原因为PLC 引起的互锁。在本例中，检查PLC输出，确认PLC的互锁信号无输出。对照PLC程序与 机床电气原理图，逐一检查PLC程序中的逻辑条件,发现可能引起PLC互锁的条件均己 满足，且PLC已正常运行，输出模块上的公共24V电源正常，排除了以上可能的原因。\r\n为了确认故障部位，维修时取下PLC输出模块进行检查，经仔细检查，发现故障的 原因是模块地址设定错误引起的。对于SIEMENS S5 - 130WB的输入、输出模块,需要通 过设定端进行模块地址设定。\r\n在本机床上,用户在机床出现其他故障时，曾调换过PLC的输出模块,但在调换时, 未考虑到改变模块的地址设定，从而引起上达报警，恢复地址设定后，故障排除,机床可 以正常起动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('浪涌吸收器不良引起的故障', '某配套FANUC0MC的立式加工中心，在外部突然断电后再开机时，出现 系统电源无法正常接通的故障。', '经检查，该机床的系统采用了输入单元集成式FANUC AI电源单 元（A16B- 1211 -0100）,其外形以及与外部的连接如图4今所示。\r\nAI电源单元是FANUC公司生产的输入单元与电源集成一体的电源控制单元，它既 具有普通FANUC系统电源单元（如：FANUC电源单元A、电源单元B、B2）的功能，又具有 前述的FANUC输入单元的系统电源通/断控制功能。这种模块体积小，使用方便，可靠 性好，因此在数控机床上使用较多。\r\nFANUC AI电源单元的输入/输出连接如下：\r\nCPI： AC200V（220V/230V/240V）电源输入；\r\nCP2：与系统电源ON们FF同步的AC200V（220V厘30V/2V/24oV）电源输出；\r\nCP3：电源单元的控制信号输入，包括：系统电源ON/OFF开关触点输入（ON、OFF、 COM）；外部报警信号触点输入（AL、OFF）;电源单元报警输出（FA、FB）;\r\nCP12：向主板提供的 5V、+ 15V、- 15V、+ 24V、+ 24VE电源输出；\r\nCP15：向CRT提供的24V电源输出。\r\n模块正面有PIL（绿）与ALM（红）两只指示灯，指示灯状态的含义如下：\r\nPIL（绿）：电源指示灯。当外部AC电源加入，且内部输入单元的DC24V辅助控制电 源电压正常时，指示灯亮。\r\nALM（红）:报警指示灯。灯亮时表明电源单元内部存在故障或外部报警信号（AL、 OFF）触点闭合。\r\n在本例中，经检查发生故障时，图4-5中的熔断器F11、F12己熔断。再进一步测量 发现，熔断器F11、F12间发生短路，原因是浪涌电压吸收器VS11短路。由于当时无备 件，为了保证机床的正常生产，维修时暂时取下了浪涌电压吸收器VS11，并更换F11、 F12后，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主接触器短路引起的故障', '某配套FANUC OMC的数控铣床，在加工过程中突然断电，再开机时，系 统电源无法正常接通。', '经检查，图4-5中的熔断器F11、F12已熔断;通过测量，R、S间无 短路,证明浪涌电压吸收器VS11以及辅助电源控制模块M11无故障。但200R、200S间 存在短路现象，表明故障是由于NF1、DS1或外部200R.200S间的短路引起的。\r\n为了判别短路部位是在电源单元内部或外部，当时拔下了插头CP2,断开了 200R、 200S与外部的连接。通过检查发现短路消失，确认AC200V短路是由于外部200R、200S 路引起的。进一步检查200R、200S上的各元器件，最终找到故障原因是由伺服主接触 器发生短路引起的，更换接触器及F11、F12后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('整流桥不良引起的故障', '某配套FANUC OM的数控铣床，在加工过程中，车间突然断电，烧电后开 机，系统电源无法正常接通。', '分析过程同前例，经检查，图4-5中的熔断器F11、F12己爆数膻 测量,R、S间无短路,证明浪涌电压吸收器VS11以及辅助电源控制模块Mil无故意障。\r\n拔下了电源模块的插头CP2测量，在本例中短路现象未消失，则确认AC用摄到回 四在电源单元内部。\r\n进一步检查发现,二极管整流桥DS11短路，由于当时无FANUC备件DS11,为了保 证机床的正常生产，维修时直接利用了同规格的二极管整流桥进行取代，经过重新安 装,并更换F11、F12后，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('控制模块M11不良引起的故障', '某配套FANUC OMC的数控铣床，在加工过程中突然断电，重新开机，系 统电源无法正常接通。', '分析过程同前,经检查，图4-5中的熔断器F11、F12已熔断;换上 俯断器F11、F12,再次测量电源进线R、S,发现线路中存在短路;但浪涌电压吸收器VS11 正常。\r\n测量开关电源次级回路无故障，显然，短路原因在内部输入单元的集成开关电源控 制模块M11上。直接更换FANUC备件后，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部报警引起的故障', '某配套FANUC OT的数控车床，正常关机后，开机出现系统电源无法起动 的故障。', '经检查，该机床电源单元的发光二极管PIL与ALM灯同时亮。由 原理图4-6可知,PIL指示灯亮，证明内部输入单元的辅助DC24V正常，引起故障的原 因是来自系统内部的24V/±15V/ 5V电源模块报警或外部报警信号E.ALM接通，使 继电器RY1吸合，引起RY2-4的互锁而无法吸合。\r\n进一步检查发现，故障原因来自外部报警信号E.ALM接通。根据机床电气原理 图，逐一检查外部报警信号E.ALM的接通条件，最终确认故障是由于液压电动机过载 引起的，排除液压电动机故障后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('熔断器不良引起的故障', '某配套FANUC OT的数控车床（工手设备），初次开机时，系统电源无法正 常接通。', '经检查，该机床电源单元的发光二极管PIL不亮，电源单元的熔断 器F1己熔断。\r\n由于机床为二手设备，故又对照原理图4-5,逐一测量电源模块内部线路与各相关 元器件C2、D1、Q1等，在确认无误后,通电测量输入单元的辅助控制电源)24端子上的 DC24V正常,F1的输出端与AO间无短路,初步判定电源单元无故障。\r\n更换FANUC备件F1后，故障排除，电源正常接通。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('ON/OFF信号不良引起的故障', '某配套FANUC OT的数控车床(二手设备)，初次开机时，系统电源无法正 常接通。', '经检查发现输入单元的发光二极管PIL灯亮，表明电源模块输人 正常。但按下系统电源起动按钮，伺服主回路接触器未能够正常接通。\r\n对照原理图4 - 6,测量发现图中MDI/CRT单元CP3上的CO7 - OFF间开路，根据 机床的实际连接,逐一检查线路，最终找出原因是电源切断OFF按钮触点断开。进一步 检查发现系统的OFF按钮连接脱落，重新接线后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部互锁引起的故障', '某配套FANUC OT-Mate-E的数控车床，开机时，系统电源无法正常接 通。', '经检查发现输入单元的发光二极管PIL灯亮，但按下系统电源起 动按钮，伺服主回路未接通。测量发现图中MDI/C9T单元上的电源切断OFF与COM间 断开，但操作面板上的CNC OFF按钮动作正常。\r\n由于维修现场无机床电气原理图，只能根据实际机床接线检查。检查发现,该机床 电源单元的COM(CP3 - 3)与OFF(CP3 - 2)间通过了辅助线路进行连接,COM与EOF间 串联了面板上的CNC OFF按钮常闭触点、电柜门开关触点、主轴传动系统防护门开关等 多个接通条件。\r\n逐一检查以上条件，在确认全部条件都满足，COM与EOF间触点闭合后，重新起 动，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('中间继电器不良引起的故障', '某配套YASKAW J50L的数控车床，开机时系统显示器亮,但伺服驱动主 电源无法正常接通。', 'YASKAW J50ML系列数控系统，是日本安川公司20世纪90年代 中期在该公司MX3系统基础上开发的小型化、精简型控制系统，其最大控制轴数为4 轴,可采用CRT或液晶显示器。系统硬件采用了大规模集成电路、16位CPU。CNC与 PLC集成一体化;软件功能与FANUC0系统相近。由于系统体积小（仅为MX3的1/3）, 可靠性高,通过与该公司生产的Z系列交流伺服驱动配套使用，可以获得较高的性能价 格比，在中小型、普及型数控机床上，有一定数量的应用，J50系列产品中的J50M用于数 控镗、铣、磨床或加工中心,J50L用于数控车床。\r\n该产品在国内由大连大森公司引进生产，产品型号为R2J50，近年来在国内市场上 取得了较大的份额，产品在普及型机床上应用较广。\r\nYASKAW J50M/L数控系统的电源单元功能与FANUC AI电源单元类似，采用了输入 单元与电源模块一体化结构形式。系统电源接通可以通过系统操作面板的电源ON/ OFF开关或外部系统ON/OFF开关进行控制。\r\nJ50M/L系统与电源接通/断开有关的信号以及系统生产厂家推荐的ON/OFF控制 线路图如图4-7所示。\r\n图4-7 J50系统ON/OFF控制线路图\r\n图中各元器件的含义如下：\r\nPON：系统MDI/CRT操作面板上的CNC ON按钮（系统内部ON信号）；\r\nPOFF：系统MDI/CRT操作面板上的CNC OFF按钮（系统内部OFF信号）；\r\nTON：来自机床侧的CNC ON按钮（外部ON信号）；\r\nTOFF：来自机床侧的CNC OFF按钮（外部OFF信号）；\r\nNCMX：系统电源单元的内部各电源工作正常时的输出信号；\r\nSVMX：系统电源单元的内部工作正常,伺服允许接通的输出信号：\r\n*	TESP：来自机床侧的CNC急停输入信号；\r\n*	TOLD：来自机床侧的外部过载输入信号。\r\n电源单元AC200V加入后，系统电源接通控制的步骤如下：\r\n1）	按下操作面板的内部CNC ON按钮，起动系统,CRT显示报警ALM310,表明系统 电源己经接通。\r\n2）	系统电源单元的输出信号NCMX接通；NCMX触点一般用于接通伺服驱动器的控 制回路电源（图中未画出）。\r\n3）	再次按下操作面板的内部CNC ON按钮，系统电源单元的输出信号SVMX接通。\r\n4）	通过SVMX触点接通伺服驱动器的主回路（图中未画出），此时，若CNC与伺服驱 动器无故障，系统的起动过程结束。\r\n电源的断开过程如下：\r\n1）	按下操作面板的内部CNC OFF按钮，输出信号NCMX.SVMX均断开。\r\n2）	若来自机床侧的CNC急停输入信号* TESP断开，则输出信号SVMX断开,切断伺 服主回路电源。\r\n当系统采用外部电源ON/OFF控制时，其电源接通控制的步骤同上。内部/外部电 源通断控制的选择通过系统主板PC50上的SW2、SW3选择开关进行，通过SW2、SW3的 设置可以选择使用内部电源ON/OFF控制、外部电源ON/OFF控制或同时使用内部/外 部电源ON/OFF控制这三种不同的控制形式。\r\n在本例的机床上，采用的是以上标准的电源ON/OFF控制线路。根据故障现象分 析，由于CNC己经正常接通，而伺服主回路未接通，因此故障原因应在系统电源单元的 外部。进一步检查发现,该机床NCMX输出中间继电器脱落，重新安装后，故障排除，机 床电源正常起动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('ON/OFF信号引起的故障', '某配套YASKAW J50L的数控车床,开机时系统电源与伺服驱动电源均 无法正常接通。', '经检查该机床的系统电源单元AC200V输入电压正常，但按系统 操作面板上的ON/OFF按钮,无法接通系统电源。\r\n根据上例同样的分析，可以初步判定故障原因在系统内部的ON/OFF控制回路。 进一步检查发现,该机床操作面板上的NC OFF按钮连接插头脱落，重新连接后，故障排 除，系统电源正常起动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('时间继电器损坏引起的故障', '某配套YASKAW J50L的数控磨床，开机时系统电源接通,但伺服驱动主 电源无法正常接通。', '经检查，该机床的系统电源单元AC200V输入电压正常，但按系统 操作面板上的ON/OFF按钮,无法接通系统电源。\r\n对照机床电气原理图，发现该机床的电源ON/OFF线路设计较完善，经简化后的 CNC电源控制回路如图4-8、图4-9所示。\r\n图中各元器件的作用如下：\r\n1)	SQl - 1、SQ1 -2为机床工作台超程限位开关。\r\n2)	QF1、QF2、QF3分别为机床的伺服上回路、液压电动机、主轴系统过载保护开关。\r\n3)	SA1为机床工作台超程限位取消开关。\r\n4)	KM4为伺服主回路接触器。 \r\n该机床同时使用了内部/外部电源&N/&FF控制，而且通过时间继电器 KT1的延时动作，自动实现了系统原来所需要的二次按CNC ON的动作。根据原理图可 知，其电源接通动作步骤如下：\r\n1)	在图4-8中，按下操作面板的内部CNC ON按钮，系统电源单元的输出信号NC- MX使中间继电器KA10接通。\r\n2)	在图4-9中，KA10触点使时间继电器KT1接通,并进行延时。\r\n3)	KT1的延时时间到，延时触点接通，使得中间继电器KA1接通。\r\n4)	KA1常开触点又接通了图4-8中的电源单元的外部CNC ON信号TON。\r\n5）	由于电源单元的外部CNC ON被接通，相当于系统加入了第二次CNC ON信号, 从而使得系统电源单元的输出信号SVMX接通KAllo\r\n6）	KA11的常闭触点断开图4-9中的中间继电器KAl,电源单元的外部CNC ON信 号被TON断开，使图4-8中与TON连接的常开触点KA1实际上起到了按钮的作用。\r\n7）	在图4-9中，KA11的常开触点同时接通接触器KM4,伺服驱动器主回路接通。\r\n8）	接触器KM4的常闭触点断开时间继电器KT,完成电源加入动作。\r\n9）	在机床工作台超程时，在图4-9中，KA12失电，通过KA12的常开触点，使图4- 8中的急停输入信号*TESP、外部电源OFF信号TOFF同时断开，切断系统电源与伺服回 路电源输入。\r\n从以上分析可知,本机床在按下系统操作面板CNC ON按钮后，系统电源正常加入, 但伺服主回路未得电，因此故障原因在第二次加入CNC ON信号回路上。为了验证，维 修时在系统接通后，若再次按下系统操作面板CNC ON按钮，伺服主回路被接通，由此确 认,机床故障原因在第二次加入CNC ON信号控制回路上。\r\n进一步检查发现，该机床的时间继电器损坏，更换时间继电器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部互锁引起的故障', '机床同上例，该机床在自动加工过程中，突然出现系统断电，再次开机 后，电源无法接通。', '根据故障现象，测量机床电源模块的输入AC200V正常，但按下面板 上的NC-ON按钮，图4-8中的KA10、KA11均不动作，由此可以判定故障可能的外部 原因是电源单元的TOFF触点断开或* TESP信号断开；内部原因是电源模块不良。\r\n检查机床的强电控制回路，发现开机后KA12未吸合，逐一测量图4-9中的与 KA12线圈串联的触点，最终发现故障是由于液压泵过载（QF2跳闸）引起的。排除液压 系统的故障，合上OF2后重新开机，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('超程引起的故障', '机床同上例，该机床在X轴执行回参考点的过程中，突然出现系统断电, 再次起动后系统电源无法正常接通。', '故障分析过程同上，在本例中，经检查确认，电源无法接通的原因 是由于工作台的\'\'超程”引起的KA12断开。\r\n合上图4-9中的“超程解除”开关SA1,机床恢复正常起动，退出“超程保护”后检 查,发现故障原因是由于“参考点减速”挡铁安装存在松动，使参考点位置发生了偏移, 导致了机床“超程”。重新固定挡铁后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统风机监控引起的故障', '一台配套SIEMENS 3M系统的进口卧式加工中心，开机时出现CNC电源 无法接通的故障。', 'SIEMENS 3M系统的外部电源控制要求十分简单，只要CNC的+ 24V电源输入正常,NC- ON触点短时间接通，在正常情况下即可以起动系统。\r\n测量系统电源模块(6EV3054 - 3500)的外部电源输入端C1、D1间DC24V正常，但电 源模块上的DCSV为0,表明故障是由电源模块引起的。\r\n通过直接短接电源模块上的NC - ON触点(G、H脚)试验，发现系统电源仍然无法 接通电源，由此确认故障与外部起动条件无关。\r\n进一步测量检查，发现电源模块上的E、F脚开路，分析原因与内部风机监控有关, 直接短接E、F脚试验，系统即可起动。更换风机后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('8M系统PLC模块不良引起的故障', '一台配套SIEMENS 8M系统的进口卧式加工中心，开机时出现CNC电源 无法接通的故障。', '检查系统各组成模块的状态指示灯，发现PLC停止灯亮，表明 PLC未工作,PLC的全部输出为\"0”;检查后确认,故障与外部起动条件无关。\r\n取下PLC模块(6ES5925-3KAH)检查，发现该模块上的一片集成电路(74LS244)不 良，更换后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('880M系统位拉模块不良引起的故障', '一台配套SIEMENS 880M系统的立式加工中心，开机时出现CNC电源无 法接通的故障。', '检查系统电源模块的5V指示灯不亮，测量系统电源模块的外部 电源输入端DC24V正常;NC的全部起动条件均满足;风机监控正常;确认故障与外部起 动条件无关。\r\n电源模块故障与电源模块本身不良或CNC不良有关，为了确认故障部位，维修时将 电源模块从系统中拔出后，再次进行进一步试验。试验表明，此时电源模块即可以正常 起动，从而确认故障在CNC内部。\r\n通过逐一取下CNC各组成模块，进行多次试验,最终确认故障是由于其中的一块位 置测量模块不良引起的5V过载。对测量模块进行维修后，系统即可起动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M系统ON信号不良引起的故障', '一台配套SIEMENS 810M系统的卧式加工中心，开机时出现CNC电源无法接通的故障。', 'SIEMENS810M系统的外部电源控制要求十分简单，只要CNC的+ 24V电源输入正常，只需短接CNC电源模块上的NC-ON端，即可以起动系统。\r\n维修时通过短接CNC电源模块上的NC-ON端试验，发现系统可正常接通电源，由 此确认故障是由于系统电源接通(NC- ON)回路故障引起的。\r\n进一步检查发现，该机床数控系统的外部条件未满足,根据机床电气原理图，逐一 检查，在满足系统起动条件后，重新起动CNC,系统正常起动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('840C系统外部不良引起的故障', '一台配套SIEMENS 840C的进口立式加工中心，开机时出现系统电源无 法接通的故障。 ', '根据该机床的特点，在正常情况下，只要一合上主开关，CNC即可 接通，检查机床电气原理图发现系统电源与机床主电源间只有断路器保护环节。\r\n检查断路器未跳闸，但上、下端均无AC220V电源，进一步检查发现,该机床三相进 线电源中1L3缺相，原因是车间配电柜内的熔断器熔断。在测量确认线路无故障后，换 上熔断器，再次开机,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('浪涌吸收器引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，在工件加工过程中，系统突然断电, 机床关机后,无法重新起动机床。', '经检查，该机床电源输入单元的电源指示(PIL)与报警(ALM)灯同 时亮。根据本章4.1.1节分析可知，电源指示(PIL)与报警(ALM)灯同时亮的原因是系 统电源模块存在报警。\r\n测量系统电源模块(A14B - 0061 - B002),发现输出+ 5V、+ 15V、- 15V、24V全部为 OV,且电源模块的输入熔断器F11.F12 熔断，换上熔断器后，测量发现电源输入存在短 路现象。因此,初步判断开关电源的一次侧存在短路故障，必须根据原理图，找出短路 原因，排除故障后才能起动机床。\r\n可以判定：F11.F12间存在短路的原因可能是由于VS11或NF11、 DS11损坏而发生短路。\r\n经检查，本例中为VS11短路，更换后，机床恢复正常(当维修过程中，若无备件，可 以先取消VS11，临时使用)。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('整流桥不良引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，由工厂自发电供电，工件加工过程 中，系统突然断电，显示消失，机床停机后无法重新起动机床。', '经检查，该机床电源输入单元的电源指示(PIL)与报警(ALM)灯同 时亮，表明电源模块存在故障。检查输入熔断器F11 熔断，换上熔断器后测量，发现电 源输入存在短路现象。\r\n故障分析过程同上例，对照原理图检查发现VS11短路,DS11整流桥损坏，更换后机 床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('功率管不良引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，在加工过程中，车间突然断电，恢复 供电后，无法重新起动机床。', '经检查，该机床电源输入单元的电源指示(PIL)与报警(ALM)灯同 时亮，表明电源模块存在故障。检查电源模块输入熔断器F11.F12 熔断,测量电源输入 存在短路。\r\n故障分析过程同例31,对照原理图检查各元器件，确认VS11、NF11、DS11均正常，因 此判定故障发生在开关电源的一次侧驱动部分。\r\n断开SH11后，测量驱动输出Q14、Q15、D24、D25，发现Q14的CE极短路，更换Q14 (2SC3046)后，短路消失，开机后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('续流二极管不良引起的故障', '某配套FANC 6M的立式加工中心,在加工过程中，机床突然断电,再次开 机,无法重新起动机床。', '经检查，该机床电源输入单元的电源指示(PIL)与报警(ALM)灯同 时亮，表明电源模块存在故障。检查电源模块输入熔断器F11、F12熔断,测量电源输入 存在短路。\r\n故障分析过程同例31,对照原理图检查，发现VS11、NF11、DS11均正常，因此判定故 障发生在开关电源的一次侧驱动部分。断开SH11后，测量驱动输出Q14、Q15、D24、 D25,发现Q15的CE极短路。\r\n取下以测量，发现Q15正常，线路中的短路仍然存在，由此确认短路是由续流二极 管D25故障引起的，更换D25(U19E)后，短路消失，开机后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('过电流检测电阻不良引起的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，在加工过程中，机床突然断电，再次 开机,无法重新起动机床。', '经检查，该机床电源输入单元的电源指示(PIL)与报警(ALM)灯同 时亮，表明电源模块存在故障。检查电源模块输入熔断器F11、F12正常。对照原理图 检查各元器件，发现VS11、NF11、DS11、Q14、Q15、D24、D25均正常，电源模块一次侧无短 路，判定故障发生在开关电源的二次侧。\r\n为了迅速判断故障部位,维修时依次取下短接设定端S1、S2、S4、S5,当取下S5后, 故障消失，由此判定故障发生在DC24V电源回路。\r\n进一步检查发现，线路中的DC24V电流检测电阻R26不良，引起了 24V过电流保护 回路动作。更换R26后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部24V短路的故障', '某配套FANUC 0TD的数控车床,开机时系统出现报警ALM950： FUSEBREAKC + 24E，F14）。', '该机床配套的电源单元是FANUC AI型电源单元,报警提示非常 明确，指示了机床故障的原因是由于系统电源单元的熔断器F14熔断。\r\n根据系统提示，直接检查F14,确认已熔断。进一步检查，确认系统24E与OV以及 地之间未发现短路，直接更换F14（5A）后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部24V短路的故障', '某配套FANUC OTD的数控车床，开机时系统出现报警ALM950： FUSEBREAKC + 24E, F14）。', '同上分析，根据系统提示检查系统电源单元的熔断器F14已经熔 断。进一步检查发现,+24E与0V及地之间存在短路。由于+24E是系统提供给外部 的24V电源，因此，可以初步判定故障在机床侧。\r\n在该机床上，+24E被用于操作面板上的按钮、指示灯，机床上的开关输入，以及电 柜内的触点输入等多种场合。为了确定短路的大致范围，维修时逐一取下了系统I/O信 号连接插头M1、M2、M18、M19、M20进行检查。检查发现当取下M1或M18后，短路消 失,从而确认短路发生在Ml或M18上。由系统的连接手册可知，Ml为系统+ 24E的总 输出端（Ml的29-32脚），在Ml连接、M18取下时短路消失，可以判定短路发生在M18 的输入信号上。\r\n取下M18后,对其输入信号进行逐一测量，最后找到短路原因是由于车床尾架压力 继电器对地短路引起的，更换压力继电器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部24V短路的故障', '某配套FANUC OTE的数控车床，在工件装卸过程中，机床突然断 电，再次开机,无法重新起动机床。', '经检查，该机床配套的电源单元为FANUC AL检查电源输入单元 的电源指示（PIL）与报警（ALM）灯同时亮，表明电源单元存在故障,检查系统电源单元的 熔断器F14已经熔断。\r\n对照AI电源单元原理图检查，发现系统提供给外部的+24E与地之间存在短路。 由于+24E是系统提供给PMC外部输入/输出信号的24V电源，可以初步判定故障在机 床侧。\r\n通过上例同样的分析检查，对其输入信号进行逐一测量，最后找到短路原因是由于 车床脚踏开关对地短路引起的，重新连接后，机床恢复正常。\r\n本例故障的实质与上例相同，但由于早期的FANUC系统无A1 \\ 1950报警显示，因 此必须通过检查指示灯状态以确定故障部位。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('保护二极管接反引起的故障', '某配套FANUC OT的数控车床，由于PMC输出中间继电器损坏，使得机 床的尾架向前动作无法进行，经电工更换后，重新起动机床，工作正常。但在操作尾架 向前后，机床突然断电,系统无法正常启动。电工检查后发现系统电源单元的熔断器F14已经熔断，经测量,外部的+24E与OV 之间未短路，电工重新换上其他机床的熔断器F14后，再次操作尾架向前后，机床又断 电，电源单元的熔断器F14再次熔断。', '现场检查，测量外部的+24E与OV之间确实未短路，经了解该机 床在更换中间继电器前，F14未熔断，故障发生是由于更换了中间继电器后引起的，因 此，首先检查了中间继电器的连接。\r\n经检查发现,该机床在更换中间继电器时，将继电器线圈两侧并联的保护二极管方 向接反，当尾架向前信号输出，PMC内部晶体管导通后，引起+24E与OV之间通过保护 二极管短路，使F14熔断。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('操作面板不良引起的故障', '某配套FANUC OTD的数控车床，在机床操作过程中，机床突然断电，再 次开机，系统显示报警ALM950。', '本例中的报警同例36,但经过彻底检查,确认系统的全部输入、输 出无短路，换上FU14后，机床恢复正常;但几天后，故障又重复出现。\r\n现场检查，仍然未发现故障部位。但由于故障重复出现，经询问操作人员，了解到 故障都是在程序试运行，并在改变进给倍率时出现，因此初步确定故障与倍率开关有 关。\r\n检查发现该机床配套的操作面板为机床生产厂家自制，在用力转动时，面板上的波 段开关存在松动,且连接线存在对地短路的可能性。对波段开关进行重新连接,并加绝 缘处理后，故障不再发生。\r\n故障现象:某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在加工过程中，机床突然断电, 再次开机，系统无显示，机床无法重新起动。\r\n分析及处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M滤波电容不良引起的故障', '某配套SIEMENS 810M的加工中心，在加工过程中，机床突然断电，再次 开机，系统无显示，机床无法重新起动。', '故障检查情况同上例，经检查，外部电源输入DC24V正常,且通过 短接NC-ON触点，系统仍然无法正常起动，因此判断故障的原因在系统电源模块上。\r\n根据图4-11，经检查发现，系统中的C23不良，更换后系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M集成稳压电路不良引起的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，开机系统无显示,机床无法重新 起动。', '故障检查情况同前例，经检查，系统的电源输入DC24V正常，通过 短接NC-ON触点，系统仍然无法正常工作。测量系统的+5V电源，发现无电压输出， 但系统的风机正常转动。\r\n根据原理图，逐一检查电源模块各部分的控制线路，经检查发现，系统中的F1 熔 断，测量发现UE与OV间存在短路。\r\n进一步检查发现，集成稳压器N3（LM340）损坏，更换后系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M内部5V过载引起的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，开机调试时，发现系统电源无法 正常接通。', '故障检查情况同例42,经检查发现该机床DC24V输入正常，通过 短接NC- ON触点，系统仍然无法正常起动，测量系统+ 5V电源,发现本例中此电压在 开机的短时间内有输出，但几秒钟后，+5V电压即断开。\r\n根据810M电压的特点，可以初步确认，故障是由于+5V电源过载引起的，为了确 认故障部位，维修时逐一取下系统各组成模块，并对系统进行接通试验。经试验发现当 取下了系统位置控制板后,CNC即能正常起动，由此确认故障是由于位置控制板5V存 在过载引起的。\r\n为了进一步确认故障是由位置控制板本身或外部连接引起的，维修时再通过逐一 取下位置控制板上的各插头进行试验，最终发现当X轴编码器反馈插头插上后，CNC即 发生故障，从而确认了故障是由于X轴位置反馈系统引起的，检查X轴测量反馈线的连 接,发现编码器的+5V连接错误，重新连接后，系统可以正常起动。\r\n类似故障:某配套SIEMENS 810M的卧式加工中心，在自动加工过程中，突然停机, 再次起动系统，电源无法正常接通。\r\n分析与处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M电源模块本身不良引起的故障', '某配套SIEMENS4810M的卧式加工中心，在自动加工过程中，突然停机, 再次起动系统，电源无法正常接通。', '经检查，本例中的电源故障与例42相似。但经取下各系统模块 试验,仍未发现存在+5V过载的模块，直至将电源模块拔出，与系统断电后，故障现象 依然不变,从而确认故障是由电源模块本身引起的。\r\n直接更换同规格的电源模块备件,系统故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('8T系统电源模块ON回路不良引起的故障', '某配套SIEMENS 8T的数控磨床，在自动加工过程中，突然外部停电，再 次起动系统，电源无法正常接通。', '经检查，系统电源模块（MS141）的L1、L2间无AC220V电压。根据 机床电气原理图检查，发现进线熔断器已经熔断。在测量AC220V无短路的前提下，换 上进线熔断器，输入电压恢复，但电源仍然无法起动。\r\n进一步检查确认，系统起动的全部外部条件都已经满足，测量NC - ON触点动作, 初步判定电源模块内部存在故障。\r\n取下电源模块（MS141）检查，发现NC- ON回路中的一只稳压管不良,更换后，系统 恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLASMA系统电源故障引起机床失控的故障', '某配套PLASMA系统的5轴加工中心，在加工过程中，机床突然出现X、 Y、Z轴同时快速运动，导致机床碰撞，引起刀具与工件的损坏。', '机床在加工过程中突然失控，坐标轴快速运动，此类故障通常破 坏性较大,属于严重故障，维修时应特别注意，对于半闭环系统应立即脱开伺服电动机 与编码器的联接，防止机床再次失控，才能进行进一步的诊断。\r\n仔细分析故障可能的原因，坐标轴突然失控的原因通常是由于位置环开环引起的， 当某一轴出现以上问题时，故障一般是由于该轴伺服系统的位置测量系统故障引起的。 但在本机床上，由于机床的所有轴同时出现以上问题，因此故障原因应与系统公共部分 有关。考虑到机床的全部位置编码器供电均由统一的电源模块进行，如果电源模块的 + 5V不良，将导致系统的三轴位置环的同时故障。\r\n仔细测量机床的电源模块并与同类机床比较，该机床的+5V电源在空载时，电压 正常;但连接负载后测量发现，该电源模块在输出电流为4A时,输出电压降到4.25V;输 出电流为10A（额定输出）时,输出电压降到2V。但在正常的机床上,在输出电流为10A （额定输出）时，输出电压仍然保持5V。由此确认本故障与电源模块有关。\r\n直接更换电源模块后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAW J50M系统电源的故障', '某配套YASKAW J50M的加工中心,在机床维修后，再次开机时，机床无 法正常起动。', '检查该机床数控系统,发现系统电源模块的+ 24V、+ 5V电源报 警灯亮，表明系统电源部分存在报警。\r\n为了诊断故障部位，取下系统电源模块到I/O模块FC810、系统到MDI/CRT单元 JSP50 - 2的电源连接，再次开机，电源模块+ 24V、+5V报警消失;逐一安装以上两模块 的电源，最终发现电源报警是由于MDI/CRT单元JSP50-2引起的。\r\n检查MDU/CRT单元JSP50-2的电源连接,发现该模块的电源输入插头CNS无定位 装置，即：插头在交换方向后仍然可以插入插座中。仔细测量系统电源模块与MDI/CRT 单元JSP50-2的连接，事实上存在插接错误，更换插座方向后，故障排除，机床恢复正 常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('GE2000系统驱动管不良引起的故障', '某配套GE2000系统的数控车床，在开机时由于车间突然断电，引起停 机;重新开机后，系统无法起动。', '经检查与测量，发现该机床GE2000系统的电源模块上的+5V电 压空转时为5V（正常），但在开机后仅为2.3V,表明电源模块不良。\r\n通过现场测绘系统电源模块的电气原理图，并根据原理图用示波器逐级测量、分析 开关电源的信号波形，最终确认故障原因是由于开关电源的驱动管Q2不良引起的，更 换同规格大功率管后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('GE2000系统集成稳压电路不良引起的故障', '某配套GE2000系统的数控车床，在自动加工过程中，突然停电;重新起 动机床，系统无法起动。', '经测量检查，该机床故障是GE2000系统的电源模块中的+5.5V 辅助控制电压不良引起的。\r\n根据测绘的原理图分析，故障原因是由于电源模块上的集电稳压电路AKLM317）不 良引起的，更换LM317后机床恢复正常工作。\r\n数控系统不能正常显示的原因很多，当电源故障、系统CPU故障时均可能导致系统 不能正常显示;系统的软件出错，在多数情况下可能会导致显示混乱或显示不正常或系 统无显示；当然，显示系统本身的故障是造成系统显示不正常的直接原因。因此，系统 不能正常显示时，首先要分清造成系统不能正常显示故障的原因，抓住主要矛盾，不可 以简单地认为只要系统无显示就是显示系统的故障。当由于系统电源、系统出错等原 因造成系统不能正常显示时，应首先对其他相关部分进行维修处理，具体可参见本书有 关章节内容，本节中仅介绍显示系统本身故障的维修实例。\r\n数控系统显示不正常，可以分为完全无显示与显示不正常两种情况。当系统电源、 系统其他部分工作正常时，系统无显示的原因，在大多数情况下是由于硬件故障引起 的。而显示混乱或显示不正常，一般来说是系统的软件出错造成的。当然，根据不同的 系统，在系统软件故障时，也不排除系统完全无显示的可能性。\r\n组成显示系统的硬件，主要包括电源回路、显示器、显示驱动回路、显示板、连接电 缆等：以上部分的硬件损坏，将导致系统画面无显示。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统显示模块不良引起的故障', '配套FANUC 3M的数控铣床,开机后CRT无显示。', '经检查，测量CRT工作电源、CRT的同步分离电路以及行、场同步 输出电路均正常，系统除显示外的其他部分工作正常,但系统射频无输出。\r\n根据以上分析，判定故障在系统的显示控制PC - !模块上，更换PC - !模块后，系 统显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统显示电源不良引起的故障', '配套FANUC 3M的数控铣床,开机后CRT无显示。', '经检查，该机床系统与CRT的连接正常，但显示系统的电源\r\nDC24V.DC15V均只有5V左右,初步判断故障原因在电源模块上。\r\nFANUC 3M电源模块的原理与FANUC 0系统十分相似，经检查，电源模块的DC24V 输出整流电容存在虚焊现象，重新安装后，显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示页面不能变化的故障', '配套FANUC 6M系统的数控铣床,开机后CRT只显示位置画面,其余画 面均不显示。', '经检查，系统除显示页面不能改变外,其他部分工作均正常，且在 这种情况下，系统完全可以正常工作，由此判定系统、显示均无故障，故障原因应在页面 选择与页面转换上。\r\n进一步仔细检查，发现系统MDI控制板(A20B—0007—0030)的位置显示按钮触点 损坏，显示状态被固定在位置页面。\r\n维修时取下了 MDI面板上的薄膜，重新修理按钮后，系统页面可以正常转换。\r\n类似故障:配套FANUC OTA系统的数控车床,程序输入时的“T”键无法输入、显示， 其余功能全部正常。\r\n分析与处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示保护熔断器故障', '一台采用FANUC - BESK 7CM数控系统的加工中心，机床通电起动后，机 床能正常工作，但荧屏显示器无显示。', '机床动作正常，但CRT无显示，说明故障仅在显示装置及其相关 电路。通过检查发现，显示器的熔断器(1.0A)已经熔断，但经检测，CRT控制回路未发 现异常。\r\n换上一只普通1A熔芯后，通电后又立即熔断。为检查其原因，将电流表串在电源 回路内进行通电测量，结果表明显示器的工作电流极小，仅为20mA~0.5A左右，且CRT 可以正常显示。但是当拆除电流表，换上熔芯后，现象又再次发生。\r\n考虑到系统显示器与电视机相似，熔断器熔断的原因可能是由于CRT回路的冲击 电流引起的。最后采用了电视机用熔断器，显示器恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('OTD显示电缆引起的故障', '某配套FANUC OTD的数控车床,在经过假期后，首先开机，发现系统无 显示。', '由于本机床在放假前工作正常，并正常关机，初步认为系统与机 床不应有零部件的损坏，维修时重点检查了系统与显示器的连接电缆。经检查发现，该 机床的显示电缆(CCX5-MN1)被老鼠咬断,重新连接后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('OMC显示电缆引起的故障', '某配套FANUC OMC的加工中心，在用户调试时首次开机,发现系统无显 示O', '由于本机床在出厂前工作正常，初步认为系统与机床不应有零部 件的损坏，故障可能是由于运输过程中的振动、颠簸引起的。\r\n维修时检查了系统与显示器的连接电缆。经检查发现，该机床的显示器电源电缆 (CP15—CN 2)脱落,重新连接后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示页面的调整', '某配套FANUC OMA的加工中心，在经过长期使用后，系统显示逐渐变 暗,特别是PLC梯形图显示模糊。', '由于本机床工作正常，无故障，系统仅仅是显示逐渐变暗，PLC梯 形图显示模糊;所以维修只须针对显示器进行，重新调整显示器的“辉度”电位器后，显 示变亮，机床显示恢复正常。\r\n类似故障:某配套FANUC OTE的数控车床，在经过长期使用后，系统显示出现页面 上下幅度变小。\r\n分析及处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('10M系统显示电缆故障', '一台配套FANUC 1OM系统的加工中心,CRT画面的字符显示时有时无。 分析与处理过程:经检查,发现该机床的操纵台在转动一定的角度后，系统显示可 以恢复正常，因此，初步判定故障是属于电缆线的安装、接触不良等原因引起的。通过检查CRT信号电缆，发现信号电缆线的其中一根线已经断开，重新连接后，机 床恢复正常。例59.11系统CPU板显示“A”的故障维修', '7段显示器报警“A”,表示MDI/CRT单元的连接异常。对于此类 故障,通常应先检查MDI/CRT的连接器和光缆，然后再检查主板。经检查，发现本机床 以上部分均不存在问题,机床故障无法消除。\r\n为此，再对CRT进行了检查，经检查发现,CRT的24V电源有短路现象。进一步检 查发现:CRT单元的熔断器F21/F22(3.2A)已经熔断，CRT电源单元上的电容器C29\r\n(1000F/35V)短路，驱动晶体管Q15(C3164)已被击穿。更换备件后，系统恢复正常。\r\n从本例可看出，数控系统的报警提示对分析故障原因是有帮助的。但是，报警提示 也有其局限性，它不可能将所有故障的原因进行确认。所以，在排除故障时，应该根据 报警提示，再结合实际故障现象来进行综合分析，不可受到提示的约束，而放弃对系统 其他相关部分的检查。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('11系统CPU板显示“A”的故障', '日本进口插齿机，配套FANUC11系统，在自动循环方式突然停止工作， CRT无显示，主板上的7段显示器显示报警“ A”', '7段显示器报警“A”,表示MDI/CRT单元的连接异常。对于此类 故障,通常应先检查MDI/CRT的连接器和光缆，然后再检查主板。经检查，发现本机床 以上部分均不存在问题,机床故障无法消除。\r\n为此，再对CRT进行了检查，经检查发现,CRT的24V电源有短路现象。进一步检 查发现:CRT单元的熔断器F21/F22(3.2A)已经熔断，CRT电源单元上的电容器C29\r\n(1000F/35V)短路，驱动晶体管Q15(C3164)已被击穿。更换备件后，系统恢复正常。\r\n从本例可看出，数控系统的报警提示对分析故障原因是有帮助的。但是，报警提示 也有其局限性，它不可能将所有故障的原因进行确认。所以，在排除故障时，应该根据 报警提示，再结合实际故障现象来进行综合分析，不可受到提示的约束，而放弃对系统 其他相关部分的检查。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('11M统CPU板显示“C”的故障', '某配套FANUC 11M的加工中心，在机床工作过程中，系统经常出现死 机,页面无法转换，系统CPU板显示\"C”。', '在FANUC 11M，当系统主板出现报警“C”时,则说明MDUCRT板出 错(由于机床已经正常工作了多年，不可能是MDUCRT单元配置错误)；考虑到故障的偶 发性,初步判定故障原因在MDI/CRT与主板的连接上。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统接口模块不良引起的故障', '某配套SIEMENS 3M4B的加工中心，机床加工过程中，显示器突然无显 示。', 'SIEMENS 3M系统无显示的原因有两方面:一是系统硬件故障，是 系统软件出错;对于后者，一般可以通过对系统的初始化进行恢复(详见后述)。\r\n检查系统各主要模块的指示灯状态，电源模块5V指示正常；CPU模块(6FX1122 - 03840)上的监控指示灯正常(不亮)，则表明故障原因在CRT或操作面板接口模块 (03731)上。\r\n检查CRT电源正常，CNC与MDWRT间的连接可靠，排除了外部原因。通过互换 法，最终确认故障原因是操作面板接口模块(03731)不良，更换后显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('8M系统5V监控引起的故障', '某配套SIEMENS 8M的加工中心，机床加工过程中，偶尔显示器无显示, 重新开机后，通常又可以恢复正常。', '由于故障偶尔出现，关机后又可以恢复，初步认为系统无硬件损 坏。在发生故障时，检查系统操作面板上的MS401接口模块，发现内部无5V工作电压。 考虑到故障的偶发性，分析原因与5V监控回路有关。通过调整5V调节电位器,机床经 多次起动，均可以正常工作，但不久故障又重复出现。\r\n经过详细了解，在调整了 5V以后，故障频率已经降低，但仍然未彻底消除。为了保 证机床的正常工作，维修时根据5V监控原理，在确认对系统无影响的情况下，更换了 5V监控电路的电阻，适当扩大了 5V的允许变动范围，故障不再出现。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('880系统无显示的故障', '某配套SIEMENS 880M的加工中心，机床加工过程中，显示器突然消失, 再次开机后无显示。', '检查系统各主要模块的指示灯状态全部正常，甚至在无显示的情 况下，机床仍然能够手动移动,证明故障仅仅在系统的显示部分。\r\n取下CRT检查，经检查发现,CRT上的高压包的一个线圈接头烧断,重新连接后故 障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810系统显示突然消失的故障', '某配套SIEMENS 810M的加工中心，机床加工过程中，显示器突然无显 示O', '810M系统无显示的原因有两方面：一是系统硬件故障，二是系统 软件出错;对于后者，可以通过对系统的初始化进行恢复。\r\n为了判别故障原因，维修时对系统进行初始化处理:按住系统面板上的诊断键（有 “眼睛”标记的键），接通电源起动系统，但系统仍然无初始化页面显示。\r\n由此可以判定，系统的显示器损坏，更换显示器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810系统显示驱动不良的故障', '某配套SIEMENS 810M的加工中心，机床加工过程中，显示器突然变成水 平一条亮线。', '由于本机床工作正常，无故障，系统仅仅是显示器突然变成水平 一条亮线，所以维修只须针对显示器进行。数控系统的显示器驱动电路与电视机原理 相同，本故障属于显示的场偏转与场输出电路故障，经检查该显示器的场输出管损坏, 更换场管后，显示恢复正常。\r\n类似故障:某配套SIEMENS 810M的加工中心，机床加工过程中，显示器突然变成垂 直一条亮线。\r\n分析及处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810系统页面不能转换的故障', '配套SIMENS 810M的加工中心,开机后CRT停留在位置显示页面，无法 进入其他任何显示页面。', '经检查，系统除显示页面不能改变外,其他部分工作均正常，且在 这种情况下，系统完全可以正常工作，由此判定系统、显示均无故障，故障原因应在页面 选择与页面转换上。\r\n进一步仔细检查，发现系统的位置显示软功能件被卡住，未能复位，重新拉出后，系 统页面可以正常转换。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('9J - 10T系统天显示的故障', '配套9J -10T的数控车床,开机后CRT无显示。', '经检查发现，系统与CRT的连接以及系统电源正常，初步判断故 障原因在显示器本身的控制电路中。\r\n测量CRT作电源（DC12V）发现，当显示器不工作时,DC12V正常，但在CRT作以后， 实际电压只有DC5V左右。\r\n进一步测量发现，CRT电源输入正常，但集成稳压器（AN7812）输出电压为DCSV。 更换AN7812后，显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('N-10T系统视频信号无输出的故障', '配套N - 10T的数控车床,开机后CRT无显示。', '经与上例同样的检查，测量CRT作电源DC12V正常，但显示器无 视频信号输入。\r\n进一步检查发现，系统MTB板上的视频信号输出回路的一只电容器对地短路;更换 后，显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('U-10T同步分离电路故障的', '配套N - 10T的数控车床,开机后CRT无显示。', '经与上例同样的检查，测量CRT作电源DC12V正常，但显示器无 视频信号输入。进一步检查发现，系统（MTB板）上的视频信号输出正常，显示器有光 栅。因此,初步判定故障原因在CRT的同步分离电路上。该系统的CRT同步分离电路 原理如图4-12所示;经测量发现，行、场同步输出信号正常，但射频信号无输出。对照 原理图检查发现，视频信号在R1、R2连接处无信号，但C1、C2正常，由此判定故障在R2 上。测量发现,R2对地短路,更换后，显示恢复正常。\r\n类似故障:配套N -10T的数控车床,开机后CRT无显示。\r\n分析与处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NUM 1020T系统显示不能变化的故障', '某配套NUM 1020T系统的数控车床，开机后发现CRT屏幕显示页面不能 变化，引起死机。', '数控机床发生死机的原因通常与系统软件、信号线的屏蔽等原因 有关。在NUM系统中，对CRT到NC的传输电缆屏蔽线要求较严，如果没有按要求连接 屏蔽线，容易造成CRT的显示死机。在本机床上，经检查故障原因为CRT到NC的传输 \r\n电缆的屏蔽线脱落，重新焊接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('HEIDENHAIN TNC355B无显示的故障', '某配套HEIDENHAIN TNC355B的数控铣床，机床加工过程中，显示器突 然无显示。', '由于本机床无显示，所以维修首先只须针对显示器进行。经检 查,显示器有光栅，但无图像,分析故障原因是行输出电路故障。\r\n经测量检查后确认,原因是内部集成电路TDA2594损坏,更换后，显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('HEIDENRAIN TNC355B显示不稳定的故障', '某配套HEIDENHAIN TNC355B的数控铣床，显示器显示不稳定，图形上 下移动。', '由于本机床工作正常、无故障，系统仅仅是显示不稳定，页面上下 移动，因此维修只须针对显示器进行。重新调整显示器的“同步”电位器后，显示恢复正 常，但不久页面又上下移动。\r\n根据以上现象判断显示器同步电路存在故障，经认真检查发现，显示器的同步电路 存在虚焊，重新焊接后，显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FAGOR 8030系统无显示但机床仍然工作的故障', '某配套FAGOR 8030的立式加工中心，在机床加工过程中，系统突然无显 示，但机床加工仍然未停止;重新开机后，系统无显示。', '由于机床在无显示的情况下工作仍然正常，可以认为故障原因仅 仅是显示器本身的原因。\r\n为了验证，在无系统显示的情况下，按照通常的操作步骤,依次进行操作，发现机床 仍然可以运动，由此确认故障仅仅是显示器本身的原因。\r\n经检查发现,该机床的显示器电源、连接电缆均正常，排除了外部原因。重新更换 显示器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FAGOR 8030系统显示时有时无的故障', '某配套FAGOR 8030的立式加工中心，在机床加工过程中，系统显示自动 消失,但机床加工不停止。重新开机后，系统又出现正常显示;但连续工作数小时后，显 示又消失。', '分析故障与计算机的屏幕自动保护动作十分相似,但由于FAGOR 8030系统并无此功能，且按下面板上的任意键，显示均无法恢复,故确认CRT存在故障。 经检查发现,该机床的显示器电源、连接电缆均正常；重新更换显示器后，机床恢复正 常。\r\n类似故障:某配套FAGOR 8050的龙门加工中心，在机床加工过程中，系统突然无显 示,但机床加工不停止。故障出现后，重新开机，系统又出现正常显示;但工作数小时 后，显示又消失。\r\n分析及处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FAGOR 8050系统显示时有时无的故障', '某配套FAGOR 8050的龙门加工中心，在机床加工过程中，系统突然无显 示。重新开机后，系统无显示;但在等待数小时后，显示又可以恢复正常,此后工作数小 时，显示再度消失。', '本例故障与例74相似，经检查可以确认，该机床的显示器电源、 连接电缆均正常;排除了外部原因。\r\n由于FAGOR 8030/8050的显示器故障现象较普遍，虽然各显示器的故障情况有所 不同,但一般均为显示器本身的原因。直接更换显示器后,机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6M系统ALM901报警的', '某配套FANUC 6M的加工中心，在机床工作过程中，系统出现ALM901磁 泡存储器报警，多次开机故障不能消除。', '在FANUC6中，当出现系统报警ALM901、ALM905、ALM906时，说 明磁泡存储器发生了故障，这时可以通过对磁泡存储器的初始化操作进行清除。\r\n磁泡存储器的初始化操作步骤如下：\r\n1）	从系统上取下磁泡存储器板，从存储器板上（或从需要更换的新存储器板上）读 取不良环信息（如：012、024、042等，这些信息被记录在磁泡存储器板的标签上，不良环 的数量与信息内容，根据存储器板的不同有所区别）\r\n2）	重新安装上磁泡存储器板（在系统断电的情况下进行）。\r\n3） 按住\" 	 ”与键，同时接通系统电源,CRT出现以下画面：\r\nIL——MODE\r\n1	TAPE\r\n2	MEMORY\r\n3	ENPANE\r\n4	BUBBLE\r\n5	PC—LOAD\r\n6	RAM TEST\r\n4）	按MDI面板的数字键4,选择磁泡存储器初始化模式:CRT显示以下画面：\r\nBUBBLE INITIALIZE\r\nFUNCTION KEY\r\n1	WAITE BY TAPE\r\n2	WRITE BY MANUAL\r\n3	DISPLAY LOOP DATA\r\n4	ORIGIN RETURN TO IL——MODE\r\n5）	按MDI面板的数字键2,选择手动写入模式,CRT显示以下画面：\r\nBUBBLE INITIALIZE\r\nMAKE BMUSWITCH ON\r\n6）	将主板上的BMU FREE MODE开关打到ON位置,CRT显示以下画面：\r\nBUBBLE INITIALIZE\r\nSTEP1\r\nINPUT=\r\nINPUT：INPUT LOOP DATA\r\nDELET：CLEAR ALL DATA\r\nSTART：WRITE BUBBLE\r\n7）	用数字键键人不良环信息，并按INPUT键输入，当输入错误时，可以利用DELET、 CAN键清除后，重新输入;当不良环信息超过1个时，需要多次输入，直到全部不良环信 息输入完成。\r\n8）	按START键，进行不良环信息的写入,CRT显示以下画面：\r\nBUBBLE INITIALIZE\r\nDEVICE1 024 042\r\nDEVICE1 039 052 068\r\n9）	将主板上的BMU FREE MODE开关打到OFF位置。\r\n10）	断开系统电源;再次接通系统。\r\n11）	重新输入系统参数。\r\n在本机床中，经以上处理后，报警仍然存在，因此，基本可以排除参数错误的原因， 估计故障是由于磁泡存储器本身不良引起的，为此，更换了系统的磁泡存储器板。换上 新的磁泡存储器板后，再次对存储器进行了初始化处理，其步骤同上。经过以上处理 后，系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6M系统ALM908、ALM911报警的', '一台卧式加工中心机床，配套FANUC6M系统，在机床较长时间未开机 后，开机时出现908和911号报警。', '在FANUC6中，当出现系统报警ALM908、ALM911时，说明磁泡存 储器故障和RAM奇偶出错。通过对磁泡存储器的初始化操作进行清除，故障仍然无法 消除:然后采用替换法,确认磁泡存储器与主控制板都存在故障。更换磁泡存储器板与 主板后经上例同样的操作，故障排除，机床恢复正常。\r\n分析本机床造成损坏的原因，可能是该加工中心处于湿度较大的地区，CNC系统电 柜内部很多地方已经锈蚀，机床又未能经常、及时进行去除潮湿处理，从而引起了主板、 存储器板的损坏。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('OTD显示出现乱码的故障', '某配套FANUC OTD的数控车床（二手设备），在强电线路维修完成，更换 电池单元电池，系统电源正常后，开机显示器显示乱码。', '由于本机床为二手设备，机床已经长常时间没有使用，维修时电 池单元电池已经完全失效,估计系统内部RAM数据己经出错。因此，必须对系统RAM 进行初始化处理。\r\n同时按住系统操作面板的“DELETE”与“RESET”键,接通系统电源，对系统的参数、 用户程序存储器进行总清,系统显示报警页面。继续操作系统面板上的其他功能键，系 统页面显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('OMC系统ALM911报警的', '某配套FANUCOC的加工中心，系统电源接通后，显示器系统报警 ALM911,显示页面不能正常转换。', 'FANUCO系列系统出现ALM911报警的原因是系统RAM出现奇 偶校验错误，这一报警多发生于系统电池失效或不正确的更换电池之后,但偶尔也有因 电池的安装不良，外部干扰，电池单元连线的碰壳、连接的脱落等偶然因数影响RAM数 据。\r\n在本例中，由于机床故障前曾经对机床其他电器进行过维修,估计偶然因数影响系 统内部RAM数据出错的可能性较大。\r\n同时按住系统操作面板的“DELETE”与“RESET”键，接通系统电源,对系统RAM进 行初始化处理后，重新输入参数与程序，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('OTD系统ALM930报警的', 'ALM 930为系统存储器ROM报警。某配套FANUC OTD的数控车床（二 手设备），系统电源接通后，显示器显示ALM930,系统CPU报警灯L1、L2亮，显示页面不 能转换。', '由于本机床为二手旧设备，机床在原使用单位故障后，已经闲置 多时，并经过多次维修与转手。根据机床其他部位情况检查，零、部件缺损较多，系统中 电源单元的熔断器等部件都已经遗失，电池单元电池己经被取走，因此，估计系统内部 元器件亦有缺损。\r\n考虑到系统报警ALM930与系统存储器卡有关，维修时对存储器板进行了检查，发 现系统内部控制程序ROM已经全部被取走。根据系统的主板与存储器板的型号，重新 配置系统ROM后，系统显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('OTD系统ALM998报警的', '某配套FANUC OTD的数控车床（二手设备），系统电源接通后，显示器显 示ALM998，系统CPU报警灯L1、L2亮,显示页面不能转换。', '系统报警ALM998为系统ROM奇偶校验错误报警,该报警可以提 示ROM的出错部位。\r\n在本例中，报警的提示为:ROM NO： OB 1,表示系统ROM OB1奇偶校验错误。考虑 到本机床为二手旧设备，机床已经闲置多时，并经过多次转手，估计系统内部元器件有 缺损。维修时对存储器板进行了检查,发现系统内部ROM已经被取走。\r\n重新配置系统ROM OB1后，系统显示恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810无显示、面板指示灯同时亮的故障', '某配套SIEMENS 810M的加工中心，系统电源接通后，显示器无显示，面 板上的“报警”、“未到位”、“进给保持”、“循环运行”指示灯同时亮。', '810M系统面板上的“报警”、“未到位”、“进给保持”、“循环运行” 指示灯同时亮，代表系统自检出错，系统无法正常启动。其原因可能是系统CPU板或系 统软件出错。\r\n为了判别故障原因，可以对系统进行初始化处理。按住系统面板上的诊断键（有 “眼睛”标记的键）,接通电源起动系统;在系统起动时，面板上方的4个指示灯闪烁;然 后系统显示初始化页面:结束系统初始化后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('880M无显示、面板错误指示灯亮的故障', '某配套SIEMENS 880M的加工中心，系统工作时，显示器无显示,面板上 的“？ ”指示灯亮:关机后再次起动，系统无显示，面板上的“？ ”指示灯亮。', '880M系统面板上的“？”指示灯亮，表明系统存在报警，但检查系 统硬件无故障。从故障现象分析，原因应属于软件出错，但由于系统无显示，无法判别 故障原因。此类故障的解决一般可以通过对系统进行初始化处理排除。\r\n根据880使用说明书，对系统进行初始化处理，经系统初始化后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('880M无显示、面板指示灯亮循环跳动的故障', '某配套SIEMENS 880M的加工中心，开机后面板上的“报警”、“未到位”、 “进给保持”、“循环运行”指示灯循环跳动，显示器无显示。', 'SIEMENS 880M的加工中心，开机后面板上的“报警”、“未到位”、 “进给保持”、“循环运行”指示灯循环跳动，代表系统自检出错，系统无法正常启动，其原 因可能是系统CPU板或系统软件出错。此类故障的解决一般可以通过对系统进行初始 化处理排除。\r\n在本机床上,通过对系统进行初始化处理，并格式化用户存储器（USER MEMORY CLEAR）后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PRIMO-S显示乱码的故障', '配套SIEMENS PRIMO - S的数控滚齿机，开机后系统显示（数码管）混乱, 机床无法正常开机。', 'SIEMENS PRIMO - S的数控系统是SIEMENS公司早期生产的经济 型系统，系统结构非常简单，可以控制3轴，系统CPU为Intel 8085。\r\n检查系统硬件无故障，根据故障现象分析，原因应属于软件出错。根据SIMENS PAIMO-S说明书，按住M键，同时接通数控系统电源，系统恢复正常显示，检查发现系 统内部参数混乱。重新输入参数后，系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('7T系统只能输入少量程序段的故障', '一台采用FANUC 7T系统的数控立车，在输入较短的程序，如10个程序 段时，系统能正常工作;但输入的程序大于30个程序段时，系统则出现T08000001报警。', 'FS7系统的T08000001报警，为系统存储器的奇偶出错报警。由 于它出现在输入加工程序时发生，所以初步判定故障原因在MEM板（即04GN71号板） 上。\r\nFANUC 7系统的RAM由17片HM43152P芯片组成，通过对它们进行诊断,发现第 一组和第二组的诊断数据在第10位上出现错误，说明第10位RAM芯片故障（该芯片位 于MEM板的A36位置上）。更换后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('7T系统部分键不能输入的故障', '一台采用FANUC 7T系统的数控车床，在输入加工程序时发现一旦输入 Fx X X 8时，系统就显示输入无效。', 'FANUC 7CT数控系统的MDI/DPL面板由键盘驱动电路、显示器及 显示译码电路等部分组成。所有键盘上的按键均通过74LS07驱动器接到地址总线上, 其中F、S、T、M、Q、M这6个字母键用同一芯片。\r\n进一步检查发现按这6个键中任一键，都无输入显示,对该芯片外加+5V电源进行 逻辑关系测试，结果发现该芯片损坏;更换芯片，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('10T主权出现报警\"B”的故障', '一台车床，配置FANUC 10T系统,CRT无显示，主板上报警指示“B”,系统 “WATCHDOG” 灯亮。', '经检查，并通过互换处理确认，本机床的故障原因是主板存在故 障。经更换主板（A16B -1010 - 0041）,并对系统进行初始化处理，重新输入NC参数、PC 参数后，机床即恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6M系统ALM 086报警的', '某采用FANUC 6M系统的卧式加工中心，当系统与计算机通过RS232 口 通信时，发生ALM 086号报警（传送异常或I /O设备异常）、ALM 085报警（读入数据的 位数不对或波特率不对），以及传送的程序发生程序段丢失现象,且无规律性。', '根据085,086号报警信息，首先检查了计算机和数控设备的通信 配置，但未发现问题。然后检查了计算机和数控设备的输入、输出接口，发现接口亦正 常，从而排除了设备故障的可能;检查QHCAM - APT通信软件，它在其他机床上工作正 常，因此也不应存在问题。由此初步认为故障应在连接电缆上。\r\n通过检查通信电缆，发现电缆存在短路现象，打开RS232通信插头，检查发现插头 连接不良;重新焊好后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PRIMO-S系统CPU故障', '配套SIEMENS PRIMO - S的数控滚齿机，开机后系统无显示（数码管），机 床无法正常开机。', '经检查，系统的电源输入正常，由于系统无任何显示，无法进行 CNC检查。\r\n由于系统结构简单，打开系统后检测，发现系统CPU没有正常工作。考虑到系统简 单，且CPU为通用型号，直接拆除CPU,而且为了方便今后维修，对CPU安装了插座。更 换CPU后，数码管显示恢复正常，重新输入参数后，系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PRIMO-S系统电池故障', '配套SIEMENS PRIMO - S的数控滚齿机，开机后系统显示（数码管）混乱, 机床无法正常开机。', '根据SIEMENS PRIMO - S说明书，按住M键，同时接通数控系统 电源,发现系统参数混乱;重新输入参数后，系统进行正常显示，机床恢复正常工作。\r\n但在本例中经关机后，故障又重新出现，由此判断故障原因是系统的RAM无法记 忆，测量系统电池发现只有0.5V左右，已经完全失效。\r\n重新更换电池后，系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PRIMO-S系统RAM故障', '配套SIEMENS PRIMO - S的数控滚齿机，开机后系统显示（数码管）混乱, 机床无法正常开机。', '根据SIEMENS PRIMO - S说明书，按住M键，同时接通数控系统 电源,发现系统参数混乱。重新输入参数时，发现面板输人的参数无法进入CNC记忆, 系统参数无法恢复。\r\n由于系统的电池已经更换，并经再次测量，系统的电池正常，由此初步判定故障原 因在系统存储器上。打开系统、直接拆除系统存储器，并安装了插座。更换存储器后, 数码管显示恢复正常;重新输入参数后，系统恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SM系统CPU模块I /C、S报警灯亮的故障', '配套SIEMENS 8M的进口加工中心，开机后系统无显示，机床无法正常开 机。', '检查系统各控制模块的状态指示灯，发现NC- CPU模块（MS100） 上的I /C与S报警灯亮,操作面板上的“FAULT”指示灯亮,表明系统硬件故障。\r\nSIEMENS 8M系统NC - CPU模块（MS100）上的I /C与S报警灯亮，通常与系统的位 置测量模块（MS250）有关。维修时,通过互换法确认了以上判断。\r\n取下该模块检查发现，其中的集成电路D186（74LS245）不良，更换同型号的集成电 路后，系统恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('802D系统PROFIBUS连接出错的故障', '配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，开机时出现报警：ALM380500、 400015、400000、025201、026102、025202；驱动器显示报警号 ALM599。', '根据系统诊断说明书,检查以上报警的内容如下：\r\nALM380500： PROROnBUS DP 驱动器连接出错；\r\nALM400015： PROFIBUS DP ! /O 连接出错；\r\nALM400000： PLC 停止；\r\nALM025201：驱动器1出错；\r\nALM025202：驱动器1出错，通信无法进行；\r\nALM026102：驱动器不能更新；\r\n伺服驱动器ALM599： 802D与驱动器之间的循环数据转换中断。\r\n鉴于本机床的系统报警众多，维修时必须分清主次,否则维修工作将难以开展。根 据以上报警内容与发生故障时的现象观察，首先进行了如下分析：\r\n①	开机时,伺服驱动器可以显示“RUN”,表明伺服驱动系统可以通过自诊断，驱动 器的硬件应无故障。\r\n②	系统初始化完成后，驱动器“使能”信号尚未输出，系统就出现报警；并且,驱动器 亦随之报警。\r\n根据以上两点，可以暂时排除伺服驱动器的原因，而且由于伺服驱动的使能信号尚 未加入，从而排除了由于电动机励磁产生的干扰，由此判定故障是由系统引起的。\r\n③	系统报警ALM400015（PROFIBUS DP I/O连接出错）与ALM400000（PLC停止）分 析,ALM400015（PROFIBUS DP I/O连接出错）属于硬件故障报警，如果系统的I/O单元工 作正常，即使是ALM400000（PLC停止），一般也不会引起系统产生硬件报警。\r\n综合以上分析，报警的检查应重点针对I/O单元（PP72/48）进行。\r\n经检查，该机床的I/O单元（PP72/48）指示灯“ POWER”不亮，表明I/O单元无 DC24V。测量外部供电DC24V正常,I/O单元内部全部熔断器都正常，由此初步判定故 障原因在DC24V的输入回路或外部DC24V与I/O单元的连接上。\r\n进一步检查I/O单元与外部24V的连接，发现I/O单元电源连接端子的接触不良, 重新连接后,I/O单元的“POWER”、\"READY”指示灯亮,系统报警消失，机床恢复正常工 作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('802D系统I/O模块出错的故障', '配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，开机时出现报警：ALM380500、 400015、400000、025201、026102、025202,驱动器显示报警号 ALM599。', '同上例，经检查，该机床I/O单元（PP72/48）指示灯“POWER”不 亮，表明I/O单元无DC24V。测量外部供电DC24V正常，1/0单元内部全部熔断器都正 常，由此初步判定故障原因在DC24V的输入回路或外部DC24V与I/O单元的连接上。\r\n检查I/O单元与外部24V的连接，发现I/O单元线路板上的电源连接端子上有 DC24V，但在经过了熔断器F7后,24V电压消失。因单独测量熔断器F7正常，由此判定 故障原因是熔断器F7接触不良引起的；进一步检查发现，线路板上的F7虚焊，重新焊 接后,I/O单元的\"POWER”、\"READY”指示灯亮，系统报警消失,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('11M系统主板报警“F”的故障', '一台配套FANUC 11M数控系统的加工中心机床,在正常加工过程中， CRT突然无显示，主控制板上产生“F”报警。', '从系统的CRT无显示现象分析，可以检查CRT单元本身，CRT单 元的连接,CRT单元的电源电压等部分。但经检查，以上部件以及CRT控制板等均未发 现问题，可以初步判定系统CRT单元正常。\r\n根据系统主板上提示的\"F”报警分析，故障可能的原因有连接单元的连接不良、连 接单元故障、主控制板故障、I/O板故障等。\r\n但是，经认真检查，上述原因在本机床上都不存在。排除以上原因后，再次对系统 进行了详细的检查,最后发现它是由于系统的外部电源+ 5V连接不良造成的故障。重 新连接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统电源不良引起死机的故障', '某配套SIEMENS 3M的立式加工中心,在使用过程中经常无规律地 出现“死机”、系统无法正常起动等故障。机床故障后，进行重新开机，有时即可以正常 起动,有时需要等待较长的时间才能起动机床;机床在正常起动后，又可以恢复正常工 作。', '由于该机床只要在正常起动后，即可以正常工作；且正常工作的 时间不定，有时可以连续进行数天，甚至数周的正常加工；有时却只能工作数小时，甚至 几十分钟，故障随机性大，无任何规律可寻，此类故障属于比较典型的“软故障”。\r\n鉴于机床在正常工作期间，所有的动作、加工精度都满足要求，而且有时可以连续 工作较长时间，因此，可以初步判断数控系统本身的组成模块、软件、硬件均无损坏，发 生故障的原因主要来自系统外部的电磁干扰或外部电源干扰等。\r\n一般来说，数控系统、机床、车间的接地系统的不良；系统的电缆屏蔽连接的不正 确；电缆的布置、安装的不合理;系统各模块的安装、连接、固定的不可靠等因数是产生 \"软故障”的主要原因。维修\"软故障”时，应主要针对以上各方面进行必要的检查与诊 断。在排除了以上基础工作缺陷造成\"软故障”的原因后，维修时应重点针对系统的电 源输入回路与外部电源进行。\r\n根据以上分析，维修时首先对数控系统、机床、车间的接地系统进行了认真的检查， 纠正了部分接地不良点;对系统的电缆屏蔽连接，电缆的布置、安装进行了整理、归类; 对系统各模块的安装、连接进行了重新检查与固定等基础性的处理。\r\n经过以上处理后，机床在当时经多次试验，均可以正常起动。但由于该机床的故障 随机性大,产生故障的真正原因并未得到确认，维修时的试验并不能完全代表故障已经 被彻底解决，有待于作长时间的运行试验加以验证。\r\n实际机床在运行了较长时间后，经操作者反映,故障的发生频率较原来有所降低, 但故障现象仍然存在。\r\n根据以上结论，可以基本确定引起机床故障的原因在输入电源部分。对照机床电 气原理图检查，系统的直流24V输入使用的是普通的二极管桥式整流电路供电,这样的 供电方式在电网干扰较严重的场合，通常难以满足系统对电源的要求。最后，采用了标 准的稳压电源取代了系统中的二极管桥式整流电路，机床故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统电源不良引起死机的故障', '某配套SIEMENS 3M的加工中心，在使用过程中经常无规律地出现 “死机”、系统无法正常起动等故障。机床故障后,进行重新开机，又可以恢复正常工作。', '机床故障现象与分析过程同上例。可以初步判断数控系统本身 的组成模块、软件及硬件均无损坏，发生故障的原因主要来自系统外部的电磁干扰或外 部电源干扰等。\r\n在对机床进行了上例同样的基础性检查与处理后，故障现象有所好转但未能完全 消除。\r\n对照机床电气原理图检查发现，系统的直流24V输入使用的是三相全波二极管桥 式整流电路加大容量滤波电容的供电方式，在电压输出正确的情况下，可以满足系统的 要求。进一步检查发现，该机床的DC24V输入电压在正常工作时为DC29V左右，接近 了系统允许的输入极限值（系统允许输入极限为DC20-30V）,在这种情况下，电源的少 量波动就可能导致电源电压的超差。由于该机床电气设计时,24V电源进线变压器采用 的是多抽头可调式变压器,可以进行输入电压的调整。维修时对其输出端进行了调换， 由3 - AC17V输出换到3 - AC14V,使DC24V电压为24V左右，则“死机”现象消除，机床 故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统电源不良引起死机的故障', '某配套SIEMENS 3M的加工中心，在使用过程中经常无规律地出现“死机”、系统无法正常起动等故障。机床故障后,进行重新开机，又可以恢复正常工作。', '机床故障现象与分析过程同前例。可以初步判断数控系统本身 的组成模块、软件及硬件均无损坏，发生故障的原因主要来自系统外部的电磁干扰或外 部电源干扰等。\r\n经过对系统的电源检查发现，该机床的直流DC24V输入电压在正常范围，但经示波 器测量发现输出波形中的交流脉动较大，因此初步判断电源的波动可能是导致系统\'\'死 机”的原因。进一步检查发现,该机床系统的DC24V电源滤波电容器(10000! F/63V)已 经失效;经更换电容器后,“死机”现象消除，机床故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('3M系统电源不良引起死机的故障', '某配套SIEMENS 3M的加工中心，在使用过程中经常无规律地出 现“死机”、系统无法正常起动等故障。机床故障后，进行重新开机，又可以恢复正常工 作。', '机床故障现象与分析过程同前例。可以初步判断数控系统本身 的组成模块、软件及硬件均无损坏，发生故障的原因主要来自系统外部的电磁干扰或外 部电源干扰等。\r\n考虑到该机床为德国进口设备，在数控系统、机床、车间的接地系统，电缆屏蔽连 接，电缆的布置、安装，系统各模块的安装、连接等基础性工作方面存在问题的可能性较 小。\r\n鉴于当时机床的安装环境条件较差，厂房内大型设备较多，电源的干扰与波动及电 磁干扰可能是引起系统工作不正常的主要原因。为此，维修时对系统的电源进线增加 了干扰滤波环节;在采取以上措施后,“死机”现象消除，机床长时间工作正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M出现PLC停止的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在使用过程中经常无规 律地出现系统报警“3-PLC停止”、系统无法正常起动等故障。机床故障后，进行重新开 机,又可以恢复正常工作，有时需要开、关机多次。', '810M系统发生“PLC停止”报警的原因是机床PLC没有准备好，使 得PLC的工作循环中断。在条件许可时，使用SIEMENS PLC编程器(如:PG740等)可以 通过调用PLC编程器的“中断堆栈\"(OUTPUT ISTACK)功能，来进行故障的分析、诊断、 关于\"中断堆栈((OUTPUT ISTACK)的检查方法，可参见SIEMENS手册中有关PLC故障 维修部分的内容。\r\n鉴于当时的维修现场无SIEMENS PLC编程器，且考虑到机床只要在正常起动后，即 可以正常工作，因此初步判断该机床数控系统本身的组成模块、软件及硬件均无损坏， 发生故障的原因主要来自系统外部的电磁干扰或外部电源干扰等。\r\n根据上例同样的分析，在基础性维修检查时发现数控系统的接地系统连接错误，系 统的主接地线在机床出厂时未正确连接，它是通过DC24V的OV线接入电柜内的接地 铜排，形成了接地环流，影响了系统的正常工作。在纠正了接地线后，机床恢复正常工 作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M出现PLC停止的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在使用过程中经常无规 律地出现系统报警“3-PLC停止”、系统无法正常起动等故障。机床故障后，进行重新开 机,又可以恢复正常工作，有时需要开、关机多次。', '故障分析过程同上例，故障属于\"软故障”，发生故障的原因主要 来自系统外部的电磁干扰或外部电源干扰等。\r\n经过对系统的电源检查发现，该机床的直流DC24V输入电压虽然在正常范围，但经 示波器测量发现输出波形中的交流脉动较大，因此初步判断电源的波动可能是导致系 统\'\'死机”的原因。维修采用了标准的稳压电源取代了系统中的二极管桥式整流电路, 机床故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('802D干扰引起ALM380500报警的', '配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，开机时出现报警:ALM380500,驱动 器显示报警号ALM504。', '驱动器ALM504报警的含义是:编码器的电压太低，编码器反馈监 控失效。\r\n经检查，开机时伺服驱动器可以显示“RUN”,表明伺服驱动系统可以通过自诊断, 驱动器的硬件应无故障。经观察发现，每次报警都是在伺服驱动系统“使能”信号加入 的瞬间出现，由此可以初步判定，报警是由于伺服电动机加入电枢电压瞬间的干扰引起 的。\r\n重新连接伺服驱动的电动机编码器反馈线，进行正确的接地连接后，故障清除，机 床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('100M电源干扰引起的故障', '某配套国产KND100M的数控摆床,在使用过程中经常无规律地出现系 统报警“WATCH DOG”、系统无法正常起动等故障。机床故障后，只要进行一次重新开 机，一般可以恢复正常工作;但有时需要开、关机多次或对系统的连接插头进行几次插、 拔操作，系统报警才能消除。', 'KND100M是国产经济型数控系统之一，它具有4轴控制、3轴联 动功能，系统可以带交流伺服驱动器,其硬件可靠性较高;软件功能较一般的经济型系 统强，因此在国产经济型、普及型机床上有一定的使用量。系统报警\"WATCH DOG”是 该系统较容易产生的报警之一，它属于与上述例相类似的系统\'\'软故障”\r\n与其他系统一样,KND100M发生\"软故障”的原因也主要来自系统外部的电磁干扰 或外部电源干扰等。数控系统、机床、车间的接地系统的不良，系统的电缆屏蔽连接的 不正确，电缆的布置、安装的不合理，系统各模块的安装、连接、固定的不可靠等是产生 这一故障的主要原因。在排除了以上基础工作缺陷造成\"软故障”的原因后，维修应重 点针对系统的电源单元进行。由于KND系统内部所有集成电路的DC5V/24V等的供 电，均来自系统附加的外部电源单元，因此在KND100系列系统中，电源单元的性能显得 尤其重要。\r\n本机床维修时，经过检查确认:数控系统、机床、车间的接地系统，系统的电缆屏蔽 连接，电缆的布置、安装，系统各模块的安装、连接、固定均符合要求，排除了以上基础工 作缺陷造成\"软故障”的原因。因此，初步判断电源的波动可能是导致系统\'\'死机”的原 因。\r\n进一步检查发现电源模块的输出电压DC5V/24V均正确，但限于现场的条件，无法 对电源模块进行进一步的深入检查，维修时直接采用了备用电源模块更换的方法。通 过更换新的电源模块后，经长时间的运行证明，系统报警\"WATCH DOG”从此不再出现, 机床故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('100M电缆过长引起的故障', '某配套国产KND100M的数控落地镗床（数控化改造机床），在使用过程 中经常无规律地出现系统报警\"WATCH DOG”系统无法正常起动等故障。机床故障 后，只要进行一次重新开机，一般可以恢复正常工作;但有时需要开、关机多次或对系统 的连接插头进行几次插、拔操作,系统报警才能消除。故障分析过程同上例，经过检查确认:数控系统、机床、车间的接地系统，系统的电 缆屏蔽连接，电缆的布置、安装，系统各模块的安装、连接、固定均符合要求，排除了以上 基础工作缺陷造成\"软故障”的原因。进一步检查发现:在机床正常工作时，系统电源模块的输出电压DC5V电压值为4. 9V左右，其值偏低，它可能是导致系统工作不正常的主要原因。维修时对系统电源模 块的输出电压进行了调整，考虑到该机床的各类连接电缆均较长（长度在20M左右），为 了保证编码器侧的DC5V达到规定的电压值，实际调整电源模块的输出DC5V电压为5. 1V左右。调整后经长时间的运行证明，系统报警\"WATCH DOG”不再出现，机床故障被 排除。4.3.4系统参数设定、调整错误故障维修3例例106.FNUC 10T系统RAM测试错误的故障维修', '上述显示表示,系统开机时的RAM测试未通过。对此类故障，一 般情况下，是由于系统PC、NC参数出错或RAM故障引起的。\r\n经了解本机床在发生故障前，曾经更换了系统的电池，为此，可以认为故障是由于 更换电池引起的。进一步检查发现，该机床的电池存在接触不良，从而造成了参数丢 失,重新安装电池，输入参数后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FNUC 10T系统RAM测试错误的故障', '一台日本进口数控车床，配套FANUC 10TE系统,开机后CRT上出现以下显示:FS10TE 1399BROM TSET ENDRAM TEST此后，不再进行其他页面的显示。', '上述显示表示,系统开机时的RAM测试未通过。对此类故障，一 般情况下，是由于系统PC、NC参数出错或RAM故障引起的。\r\n经了解本机床在发生故障前，曾经更换了系统的电池，为此，可以认为故障是由于 更换电池引起的。进一步检查发现，该机床的电池存在接触不良，从而造成了参数丢 失,重新安装电池，输入参数后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 810M系统FB62无法运行的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在PLC程序调试时，发现PLC功 能模块FB62无法运行。', 'SIEMENS 810M系统的PLC功能模块FB62的作用是进行PLC与 CNC之间的数据交换与传送，该功能通常用于机床制造厂家，以实现特殊控制动作。通 过本功能可以将PLC数据直接写入CNC的R参数中，同样PLC程序亦可以直接读取 CNC的R参数。\r\n在SIEMENS 810M系统中，PLC数据与CNC的数据传送为选择功能，它需要通过指 定的参数予以生效。该参数为NC- MD5015 bit。,当NC- MD5015 bit。= 1时，功能允许。 在本机床上，通过设定以上参数后,PLC与CNC间的数据传送正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 3TT出现报警ALM222的故障', '一台采用SIEMENS 3TT的数控铣床，在开机回参考点时，出现报警 ALM22“CONTROL LOOP NOT READY\"报警。', '该机床伺服驱动采用的是西门子6SC610交流伺服驱动系统，检 查伺服驱动系统，发现Z轴的控制板(N1)上V11和G0板上的V1灯亮。\r\n根据以上故障现象，由于机床原来可以正常工作，可以排除伺服电动机与功率板匹 配问题；因此可以判定故障可能的原因有：机械部件运动阻力过大或伺服电动机不良。 通过手动旋转丝杠，检查机械传动系统，未发现传动系统异常；测量伺服电动机各相统 组以及连接也未发现问题。\r\n仔细检查机床电气控制系统设计发现,该机床为了防止运动过程干涉，！轴运动时 X轴必须在干涉区域外，这时X轴应该压上“非干涉区”开关，“非干涉”指示灯亮。若开 机时“非干涉区”指示灯不亮，回参考点，首先是X轴正向运动，直到压倒“非干涉区”开 关后停止运动，！轴开始回参考点。\r\n而在故障时,Z回参考点时,X轴的“非干涉区”指示灯不亮,X轴开始正向运动，但 到达非干涉区后，“非干涉区”指示灯仍然不亮，最后系统产生222报警，轴运动停止。 检查“非干涉区”检测开关和正向限位开关，发现这两个开关的撞块都已移动,X轴正向 运动过程中，两个开关都不能正常动作，最后X轴撞到了机械限位，产生了伺服电动机 过载报警，并引起系统产生222报警。\r\n根据机床的要求，经调整两个撞块的位置后，机床恢复正常。\r\n4.3.5其他系统故障诊断与维修7例\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱系统故障诊断及M3A无显示的', '一台使用M3A控制器的数控机床，较长时间未使用，通电后CRT无显 示O', '该机床配套的控制系统为日本三菱公司的数控系统，该公司的系 统在数控机床上应用亦较多，常见的系统有M3/L3系列、M520系列等规格。为了供同 类产品维修参考，现将系统的有关情况简介如下：\r\n（1）三菱数控系统简介 MELDASM3/L3系统是日本三菱公司20世纪80年代中期 开发，适用于数控铣床、加工中心（3M）与数控车床（3L）控制的全功能型数控系统产品。 该系列系统硬件采用32位多CPU控制，NC与PLC、伺服驱动、主轴驱动间使用总线连 接,系统可靠性高，体积较小。软件上采用了前馈控制、矢量插补、BASIC语言编程等功 能，以适应高速、高精度加工要求与用户的特殊需要。MELDASM3/L3系统通常与该公司 生产的MR-S10系列全数字伺服驱动器配套使用，组成完整的机床数控系统。它在日 本进口、台湾地区生产的数控机床上使用较多。\r\n在日本三菱公司数控系统产品中，除M3/L3系列以外，常用的还有20世纪90年代 中期开发的MELDAS 50系列，与本世纪初开发的MELDAS 60系列等产品。\r\n其中，MELDAS50系列中，根据不同用途又分为钻床控制用50D、铣床/加工中心控 制用50M、车床控制用50L、磨床控制用50G等多个产品规格。MELDAS 50/520系列仍 然采用32位CPU与32位RISC处理器，可控制4轴+ 2主轴：伺服,1/0装置、CPU间采 用了高速串行总线连接方式，简化了系统的连接;系统通过采用高速、大规模集成电路 与高速DSP、TPM等智能组件，在提高系统性能的同时，大大减小了系统的体积。在软 件方面,MELDAS50系列增加了平滑高增益控制（SHG控制）、高速同步攻螺纹、高速主轴 定位等功能,减小了加减速的冲击、缩短了定位时间，使系统可以满足高速、高精度加工 的需要。\r\nMELDAS 60系列控制系统为三菱最新开发的数控系列产品，该产品采用了 64位 CPU、64位AISC控制器与超大规模集成电路，部分NC指令的执行时间仅为M50系列产 品的1/8,PLC的指令执行时间为M50系列产品的1/5,整体性能比M50有了大幅度的 提升。\r\nMELDAS 60系列产品可分为M64/M65A166等不同的规格，最大控制轴数为6轴+2 主轴，可6轴联动。伺服、主轴、I/O装置间采用RS422总线连接，当需要时还可实现最 多4台CNC间的数据通信，以适应柔性生产线的控制要求。\r\n在当前数控机床维修过程中，遇到较多的是M3/L3及M50系列产品中的M520,现 将与维修有关的主要情况简介如下。\r\n（2）MELDAS M3/L3系统 MELDASM3/L3系列CNC,在结构上主要由以下模块组 成：\r\n1）	电源模块PD19 AVR：它负责提供系统控制电路所需的各种直流控制电压。\r\n2）	手轮接口模块MC301：它用于连接手轮，系统最多可以连接1~3个手轮。\r\n3）	CPU模块MC161：它由系统主CPU与伺服接口信号处理器（DSP）等组成，是CNC 的主控模块；根据系统需要，MC161模块上还可以增加存储器（RAM）子模块MC852、 MC853。\r\n4）	系统存储器模块MC433：MC433上安装有系统控制程序与机床控制程序（子模块 MC841 上）。\r\n5）	输入/输出模块MC713：用于系统输入/输出信号的处理。\r\n6）	显示控制模块MC727：它用于系统CRT的控制。\r\n此外，还有MDI/CRT单元、MDI/CRT接口模块、机架等基本组成单元。\r\nM3/L3数控装置故障通常有：NC电源不能正常接通；NC未准备好，即：不能建立 “READY”状态；键盘不能操作；键盘灯不亮;CRT显示故障以及NC模块中的各种指示灯 报警等，其可能的原因如下所述。\r\n1）	NC电源不能正常接通。NC电源不能正常接通的原因，一般有如下几种：\r\n①	NC电源开关处于关闭状态。\r\n②	外部交流电源200V没有输入。\r\n③	开关电源模块PD19AVR有故障;如:PD19上的熔断器熔断。\r\n④	电缆连接不良。\r\n2）	NC未准备好。NC未准备好，表示系统的软件或硬件有故障存在。其可能的原 因有：\r\n①	在CRT上有报警显示。\r\n②	未输入机床参数或机床参数不正确。\r\n③	MC161模块设定不正确。\r\n④	MC161模块存在故障。\r\n⑤	NC的“急停”信号输入，使NC处于急停状态。\r\n3)	MDI键盘不能操作。键盘不能操作的原因有：\r\n①	键盘与NC连接的电缆不良。\r\n②	系统内部发生“WATCH D+G”报警。\r\n③	MC433模块上的ROM存在故障。\r\n④	MC433模块存在故障。\r\n⑤	MC161或MC713模块存在故障。\r\n⑥	MC201、202、211或MC213模块存在故障。\r\n4)	MDI键盘上的指示灯不亮。\r\n①	系统准备好\"READY”指示灯不亮。原因除了指示灯本身不良或连接电缆故障之 外，还可能是MC713或MC161模块故障，或是MC201、202、211或213模块故障。\r\n②	所有灯都不亮。故障原因可能是：+5V, + 12V电源故障;指示灯的IC驱动电路 故障;MC713或MC161模块故障;MC201或MC211模块故障等。\r\n③	部分指示灯不亮。原因除了指示灯本身不良或连接电缆故障之外，还可能是系 统的信号传输波特率设定不正确或MC201、MC211模块故障。\r\n5)	CRT显示故障。CRT上无图形显示时，除电源、连接电缆、CRT本身故障等因素 外，最大可能的原因是MC713或MC211模块上的设定不正确，或是MC713或MC211模 块故障。\r\nCRT上图形显示不稳定，可能的原因是CRT上的CNB31、CNB32或CCN81电缆连接 不良;MC713、MC211模块或CRT故障。\r\n为了维修的需要,M3/L3各模块上还设有部分状态指示灯，各模块的状态指示灯及 含义如下。\r\n1)	CPU模块MC161。MELDAS M3/L3系列CNC的CPU模块MC161上有7个状态指 示灯,其含义如下：\r\n①	LED1 - LED3指示灯的不同组合：\r\na)	LED1和LED2同时亮。可能的原因有：一是系统奇偶校验出错。此时需要重新 输入CPU模块上的RAM数据;如果通过RAM初始化仍然不能排除故障，则需更换CPU 模块。二是“写”监视出错。可能是系统软件或CPU模块出错，需更换软件或CPU模 块。\r\nb)	LED1和LED3同时亮:表示系统总线出错。\r\nc)	LED1、LED2、LED3同时亮:表示系统参数或系统出错。\r\nd)	LED 1灯亮:表示系统机床参数或加工程序及参数不正确。\r\n②	WDOG指示灯亮:表示CPU模块出现WATCHDOG报警，其可能的原因有：\r\na）	CPU模块设定不正确。\r\nb）	参数丢失。\r\nc）	存储器电池故障。\r\nd）	CPU议决（MC161）或存储器模块（MC433）故障。\r\n③	D. WD指示灯亮：表示CPU模块检测到DSP总线WATCH DOG报警，应检查 CAM11连接器及电缆的连接，或更换CPU模块（MC161）。\r\n④	D.AL指示灯亮:表示CPU模块检测到DSP报警,应检查CAM11连接器及电缆的 连接,或更换CPU模块（MC161）。\r\n⑤	MPE指示灯亮:表示存储器奇偶校验出错。可能的原因有：电池故障；电池电压 不足:RAM故障;MEM故障;RAM区数据出错。\r\n2）	输入/输出模块MC713。该模块上有一个RUN指示灯，在正常情况下，指示灯闪 烁,它表明系统与模块间的数据传送在进行中，系统工作正常。当指示灯停止闪烁时, 表示系统与输入/输出模块的数据传送不能正常进行，一般来说，需要更换MC713模块。\r\n3）	手轮接口模块MC301。在手轮接口模块MC301上有一个绿色指示灯（LEDG），在 附加MC303模块时，该模块上也有一个绿色的指示灯（LED1），这两个指示灯不亮，表示 系统软件不能正常运行。如果模块安装正确，但指示灯不亮，则需要更换CPU模块 MC161。\r\n4）	MDI/CRT接口模块MC201/202。在MC201/202模块上有3个绿色指示灯RD、SD 与MON，含义如下：\r\n①	RD指示灯亮，表示模块在接收信号；当模块安装、连接不良，或模块本身不良，或 I/O模块MC713不良时，信号不能正常传送，指示灯灭。\r\n②	SD指示灯亮,表示模块在发送信号，当模块安装、连接不良，或模块本身不良，或 I/O模块MC713不良时，信号不能正常传送，指示灯灭。\r\n③	MON指示灯为系统监控指示灯，正常工作时指示灯闪烁。若MON 一直处于亮或 灭状态，则表示MC201/MC202存在故障；当MON闪烁、但RD或SD灯灭时，则可能是模 块安装、连接不良，或模块本身不良，或I/O模块MC713不良;如RD、SD、MON灯全灭，则 可能是直流24V电源存在故障。\r\n5）	模块 MC211/MC213。在 MC211/MC213模块上有3个指示灯LED1、LED2及 LED3。其中，LED1为系统监视灯，正常工作时指示灯闪烁，如灯一直亮或灭，则表示模 块工作不正常，需更换MC211/MC213模块。LED2和LED3灯分别表示发送接收信号, 正常情况下为灭或闪烁状态，如指示灯一直亮，则表示数据传送不正常。如LED1指示 灯闪烁，而LED2和LED3灯均亮，则可能是模块安装、连接不良，或模块本身不良，或 CPU模块MC161不良。\r\n在本例中，对机床进行了如下检查：\r\n打开电气柜，检查控制器内各指示灯的状况如下：\r\na）	PD19绿色指示灯亮，说明电源工作正常。\r\nb）	输入/输出模块MC713/727的绿色指示灯工作正常，说明CRT显示器及MDI传输 可正常进行。\r\nc）	MC161的LED1、LED2、LED3三个红色指示灯亮，说明系统不能正常工作。\r\n由于机床已经较长时间没有使用，维修时首先对系统的RAM进行初始化处理，并 重新输入了固定循环、机床参数、PLC计数器、定时器及刀具参数后，机床恢复正常工 作。\r\n（3）M520A系统 M520A系列的CNC硬件由控制电源模块QX084, CPU模块QX611 -1, CRTC 模块 QX522/QX524RDIO 模块 QX531 - QX539 等部分组成。\r\n一旦M520A系列发生故障时，一方面可利用各模块的指示灯来表示,另一方面还可 以在CRT上显示出各种报警。\r\n各模块的状态指示灯及含义如下：\r\n1）	电源模块QX084。M520A电源模块上有3个状态指示灯，其含义如下：\r\n①	LED（绿色）指示灯亮，表示电源接通;如灯灭则表示电源存在异常。\r\n\"LED2（红色）指示灯亮，表示交流输入电压不正常（过压或欠压），电源模块无直流 24V电压输出。\r\n③LED3（红色）指示灯亮，表示电池电压低于2.6V。\r\n2）	CPU模块QX611-1。CPU模块QX611 - 1上有2个状态指示灯，其含义如下：\r\n①	LED指示灯。在正常工作时为绿色，且指示灯闪烁；当指示灯成为红色时，则表 示系统出现WATCH DOG报警。\r\n\"LED2指示灯。在正常工作时为绿色，且指示灯闪烁；当指示灯成为红色时，则表 示存储器存在故障。\r\n3）	CRTC模块QX522/QX524。QX524上有4个指示灯,其含义如下：\r\n①	SD和RD（绿色）指示灯。正常情况下亮；当灯灭时，则表示操作面板的信号传输 出现故障,可能的原因有电缆连接不良或模块故障。\r\n②	FBAL1和FBAL2（红色）指示灯。当灯亮时，表示主轴编码器无信号，可能的原因 有主轴编码器或电缆连接不良。\r\nQX522模块上有3个指示灯，其含义如下：\r\n①	RUN（绿色）指示灯。正常情况下指示灯闪烁，当灯不亮时，则表示模块或电缆连 接不良。\r\n②	FBAL1和FBAL2（红色）指示灯。当灯亮时，表示主轴编码器无信号，可能的原因 有主轴编码器或电缆连接不良。\r\n4）QY201/QY221模块。在QY201/QY221模块上有3个绿色指示灯RD、SD与MON, 其含义如下：\r\n①RD指示灯亮，表示模块在接收信号；当模块安装、连接不良，或模块本身不良，或 I/O模块MC713不良时，信号不能正常传送，指示灯灭。\r\n\"SD指示灯亮，表示模块在发送信号；当模块安装、连接不良，或模块本身不良，或 1/0模块MC713不良时，信号不能正常传送，指示灯灭。\r\n③	MON指示灯为系统监控指示灯，正常工作时指示灯闪烁。若MON 一直亮处于或 灭状态，则表示模块存在故障：当MON闪烁、但RD或SD灯灭时，则可能是模块安装、连 接不良或模块本身不良;如RD、SD、MON灯全灭，则表示直流24V电源故障。\r\nM520系统除指示灯状态显示外，还可以通过CRT显示部分系统硬件报警，这些报 警主要有以下几种：\r\n1）	报警信息Parity error（存储器报警）。表示QX611 - 1模块的DRAM或QX42内的 SRAM异常。可能的原因是：电池电压不足;QX084不良或存储模块不良。\r\n2）	报警信息Bus error（总线报警）。引起本报警的原因有：\r\n①	模块故障，如:CPU、CRTC、DIO模块内部存在故障或安装不良。\r\n②	电源、信号电缆受到干扰，引起报警电路动作。\r\n③	S/W出现不正确的地址和存取,可能的原因是S/W版本不正确。\r\n3）	报警信息Zero divide。除法运算式中出现除数为零的情况，此时需确认S/W清 单。\r\n4）	报警信息WATCH DOGermro系统监控报警，此时系统动作停止。引起报警的原 因有多种，常见的有：\r\n①	CPU模块不良。\r\n②	电源模块不良，可能是直流输出异常，可检查QX084模块的CPD03确认。\r\n③	外部干扰。\r\n④	S/W变更。\r\n5）	报警信息Illegal excephon表示发生非法故障，其起因同WATCH DOG erroro\r\n6）	报警信息Z07（CRT单元报警）。它表示QX81上ROM出现报警。可能的原因有：\r\n①	QX81不良。\r\n②	ROM不良。\r\n③	ROM中内容不正确。\r\n④	QX084的DC5V输出异常，这可以通过检查QX084的CPD03确认。\r\n7）	报警信息Z1KRAM异常）。通常是由于QX611 - 1或QX084模块不良引起的。\r\n8）	报警信息Z51（EEROM异常）引起这一报警的原因主要有：\r\n①	QX611 - 1中的EEROM不良。\r\n②	QX611 - 1模块不良。\r\n③	QX084模块不良。\r\n9）	报警信息Z52（电池电压不足）。当电池电压不足2.6V时发生本报警。可能的原 因有：\r\n①	电池已到寿命。\r\n②	电源模块不良。\r\n③	QX42、QX611 - 1、QX522、QX524、QX571等模块的不良，有时也会引起本报警。\r\n10）	报警信息Z53（过热）。当CNC单元的CPU QX611 - 1模块温度达到（70 ±5）°C或 操作面板的QY201模块温度达到（70±5）C时，将产生本报警。引起报警的原因可能是 环境温度过高或风机不良。\r\n11）	报警信息Z55CDIO模块的24V异常）引起本故障的原因主要有：\r\n①	DIO模块无24V电源。\r\n②	机床侧的24V负载发生短路。\r\n③	机床侧的输入、输出接口模块不良。\r\n12）	报警信息Z10（QX42模块的SRAM异常）。表示加工程序存储器模块（QX42）出 现异常。可能的原因是电池报警或QX42模块不良。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('DYNAPATH系统的故障诊断及20M无显示的', '某配套DYNAPATH DELTA 20M的数控铣床,CNC接通后，CRT无显示，主 板上的CNCRUN指示灯不亮。', 'DYNAPATH DELTA 20M是美国DYNAPATH公司生产的数控系统, 该系统在美国进口的数控铣床配套系统中占有一定的比例，为了便于读者参考，现将 DYNAPATH数控系统的主要产品情况简介如下。\r\n（1）DYNAPATH系统简介 DYNAPAH数控系统产品主要有DYNAPATH 10M/20M/ 30M/40M/50M/60M等规格，其中10M为20世纪80年代前期产品,20M为80年代末、90 年代初期产品,40M/50M/60M为90年代中、后期产品。该公司产品中的10M/20M曾由 辽宁精密仪器厂在1992年引进生产，国产化生产的型号为LJ-10/20,因此在国内数控 机床上亦有一定数量的应用。\r\n以上产品均采用模块化结构，多微处理器控制，系统通常由主板、存储器板、I/O板、 PLC板、电源模块、位置控制板等模块构成。10M的最大控制轴数为4轴,20M为5轴, 40M/50M/60M最大可控制8轴。以上产品中,20M/40M/50M/60M是数控机床维修过程 中遇到较多的系统，现将与维修有关的主要情况简介如下。\r\n(2)	DYNAPATH DELTA 20M/T系统 该系统采用了 IEEE796兼容的总线结构，主 CPU为80186,辅助控制CPU为8080, PLC内装。系统可以采用人机对话式编程与G代 码编程两种格式，并可与计算机进行通信，系统开放性较好。\r\n20M系统在硬件结构上主要由以下部分组成：\r\nD带电源模块的基本框架。它包括电源模块、机架、主板、总线等，用于安装各类系 统模块。系统通常采用交流230V/220V电源，由电源模块产生系统控制用的+ 24V、+ 15V及+5V等直流控制电压。各控制电压均带有指示灯,正常时，各指示灯均亮。\r\n系统主板包括中央处理器(80186)、加工程序存储器(2 < 62256)、PLC程序存储器(4 <272512)、机床参数存储器(2864)、数模转换电路(ADC 0809)等，它是整个系统的核心。\r\n2)	伺服给定板。它用于提供伺服进给轴及主轴的速度给定值(0= ±10V模拟量), 通过参数设定，也可以输出0= ±6V的模拟量,D/A转换器型号为DAC703。\r\n3)	位置测量输入板。它用于连接各伺服轴的位置反馈信号输入，以构成闭环/半闭 环位置控制系统。\r\n4)	1/0板。用于连接来自面板或机床的I/O信号。\r\n5)	显示控制板。用于控制系统的显示器，向外部输出视频信号。\r\n6)	MDI/CRT单元。20M/T系统显示器为9\"单色显示，该单元包括键盘、显示器及驱 动电路，以及总线接口部分。\r\n7)	机床操作面板。通常选用20M标准的辅助操作面板，上面安装有各坐标轴的方 向键、主轴及进给倍率调节电位器、循环起动/停止按钮、急停按钮等，它可直接与MDI/ CRT单元的MTB接口相连。\r\n(3)	DYNAPATH DELTA 40M/50M/60M 系统 DELTA 40M/50M/60M 为 DYNAPATH 公司20世纪90年代中后期开发的数控系统产品，系统仍采用多CPU模块化结构型号, 主CPU 一般为486SLC - 33/66、486BL - 75或Pentium产品，系统性能与20M相比有了大 幅度的提高。\r\n40M/50M/60M的CNC、MDFCRT、I/O模块、伺服之间采用了 Canbos总线连接，最大 控制轴数可达8轴。系统可配备与IBM PC机兼容的硬盘、软驱、键盘，通过RS-232(或 RS-422)接口可与PC机联机调试、通信，系统开放性好。\r\nDYNAPATH DELTA 40M/50M/60M 的硬件组成主要有：\r\n1)	带电源模块的基本框架。它包括电源模块、机架、主板、总线、风机等部分，用于 安装各类系统模块。\r\n系统可以使用AC115V以及AC230V两种电源,它可通过系统的输入电源选择器选 择。由于内部使用了开关电源，因此对外部电源的输入要求较低，电压允许的范围如 下：\r\nAC115V：90~ 132V（单相），47~63Hz；\r\nAC230V： 180 ~ 264V（单相）,7~ 63Hz。\r\n系统内部使用的电压有以下几种：\r\nDC + 5V：正常范围 4.9~5.2V/15A；\r\nDC + 12V：正常范围 11.7~12.5V/4A;\r\nDC - 12V：正常范围-11.7 ~ 12.5V/0.5A；\r\nDC + 24V：正常范围 22.8 ~ 25.2V/4A。\r\n系统采用了多CPU结构，主CPU通常为486SLC - 33/66、486BL -75或Pentium系列 处理器。\r\n2）	MDI/CRT单元。可以选择9in单色与14in彩色两种规格，该单元包括9in（或 14in）显示器及驱动电路、软功能键、全字符键盘Canbus总线接口、机床操作面板（MTB） 接口等部分。\r\n3）	机床操作面板。一般都选用40M/50M/60M标准的辅助操作面板，面板上安装有 各坐标轴的方向键、主轴及进给倍率调节电位器、循环起动/停止按钮、急停按钮等，它 可直接与MDI/CRT单元的MTB接口相连。需要时，也可以选用40M/50M/60M标准机 床操作面板，它在辅助操作面板的基础上增加了手轮、主轴负载表、冷却控制按钮等器 件，也可直接与MDI/CRT单元的MTB接口相连。\r\n4）	位置控制板。40M/50M/60M的标准位置控制板带有X、Y、Z、4th及主轴共5轴的 接口，它可以提供各轴伺服驱动的土 10V模拟量速度给定，与接收来自编码器的位置反 馈脉冲;控制板上设有各轴的偏移调整电位器，以调节系统零漂。\r\n附加位置控制板带有5~8轴的4轴接口，其功能与标准位置控制板同。\r\n5）	Canbus总线控制与PLC板。该板装有Canbus总线控制器、PLC CPU、PLCI/N接口 等部件，用于处理Canbus总线信号、1/0信号以及PLC程序。\r\n6）	1/0模块。40M/50M/60M系统一般可带3个I/O模块,通过扩展最大可带6个1/ 0模块。每个I/O模块均为32点输入/32点输出，因此系统的最大I/O范围为196/196。 输入信号为+ 24VDC，输出为DC24V/150mA。\r\n7）	RS232接口模块。RS232接口模块安装在机架上，它带有COM1与COM2两个 RS232串行通信口，用于连接计算机或其他外设:根据需要，亦可选配RS422接口。\r\n8）	软驱与硬盘。根据需要,40M/50M/60M可以选配3.5\"、1.44M标准软驱与兼容硬 盘。\r\n9）	AT型兼容键盘。根据需要,40M/50M/60M可通过标准键盘口选用AT兼容键盘。\r\n10）	存储器板（Memory Board）。该板上安装有用户加工程序存储器用的SRAM以及 支持电池,系统控制程序存储器Flash ROM等。用于存储系统软件、机床参数、加工程 序、刀具数据等。\r\n11）	显示控制板（VGA）。采用标准VGA接口，用于支持9in或14in显示器。\r\n12）	数字化扫描接口板（Precision Scan）。它可以与Renishaw探头连接，用于数字化 测量与仿形加工。\r\n为了维修的需要DELTA 40M/50M/60M系统在各主要模块上均设有状态指示灯,其 含义如下。\r\n1）	主权。主权上设有LED1 - LED4四只发光二极管指示灯,其作用与意义如下：\r\nLED1（绿）:CPU工作指示。系统正常时，该指示灯亮；当LED1不亮时，则表明系统 CPU不良。\r\nLED2（红）：CPU完成测试指示。正常时灭；当指示灯亮时，则代表CPU不能通过自 检。\r\nLED3（红）：CPU测试进行中。正常时灭；当指示灯保持亮时,则代表CPU不良，不能 通过测试。\r\nLED4（红）：PLC程序或机床参数编辑使能，允许修改PLC程序与机床参数。\r\n2）	Canbus总线/PLC板。CanbSS总线/PLC板上安装有LED1 - LED3三只发光二极 管指示灯,其作用与意义如下：\r\nLED1（红）:PLC监控（PLC WATCH DOG）指示。正常时灭;指示灯亮表示PLC程序出 错,通常的故障原因有：\r\n①	PLC程序陷入了死循环。\r\n②	PLC程序中无结束指令,等等。\r\nLED2（绿）：PLC程序运行指令（Active）。正常时闪烁，表明PLC程序执行中；指示灯 灭,表示PLC CPU存在故障,灯亮时,表示Canbus数据在传送进行中。\r\nLED3（红）：PLC出错指令（ERROR）。正常时灭；灯亮，则表示系统RAM存在错误或 Canbus总线连接错误;灯闪烁，表示Canbus总线数据传输在进行中。\r\n3）	MDI/CRT 上的 Canbus 接口/MTB 接 口板。MDI/CRT 上的 Canbus 接口/MTB 接 口 板上安装有LED1.LED2两只发光二极管指示灯,其意义与作用如下：\r\nLED1（红）：Canbus总线出错指示灯,正常时灭；当Canbus通信出错时亮；灯闪烁，则 表示Canbus总线数据传输在进行中。\r\nLED2（绿）：Canbus总线数据传送指示灯。正常时闪烁；当Canbus数据在传送时，灯 亮；Cambus连接出错时,灯灭。\r\n4）	1/0板。在40M/50M/60M的每一 I/O板上均安装有LED1 - LED3三只发光二极 管指示灯,其作用与意义如下：\r\nLED1（红）：PLC CPU监控指示灯。正常时灭；灯亮，则代表PLC CPU监控错误。\r\nLED2（绿）：Canbus总线数据传输指示灯。正常时闪烁;灯亮，则代表Canbus总线数 据传送在进行中；灯灭,在表示Canbus总线连接出错。\r\nLED3（红）：Canbus总线连接错误指示灯。正常时灭；灯闪烁，则代表Canbus总线数 据传送进行中：灯亮，则表示Canbus总线通信出错。\r\n除以上状态指示灯的故障显示外，若系统显示器工作正常，还可以显示以下系统 软、硬件报警：\r\nPLCI/O Fault： PLCI/O 接 口 板错误。\r\nInterrupt： CNC操作系统出错。\r\nCPU Watch dog： CNC CPU 监控出错。\r\nLoss of Comm, with front pnanel： CNC 操作系统通信错误。\r\nUnable to initalize：软驱初始化失败，软驱或软件出错。\r\nALM 176：系统硬件或操作系统软件错误。\r\nALM219：系统硬件或操作系统软件错误。\r\n根据以上系统的情况，在本例中，经检查发现CNC的起动参数（N5位置的2864存 储器中的1FFS、1FF9、1FFA字节）错误，该三字节在系统正常时应为EA、00、80。重新写 入参数后，系统正常起动，故障排除。\r\n考虑到该系统参数有时会因为干扰等原因丢失,为了可靠起见，在征求系统生产厂 同意后最后将其固化（利用2764 ROM芯片），并代替了原2864芯片，以防止再出现上述 故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('LJ-10T主板不良的故障', '某配套LJ-20T的数控车床,开机后CNC运行灯亮，但CRT上无显示，伺 服驱动未准备好。', '根据故障现象，首先检查了 CNC与MDI/CRT单元间的电缆连接, 未发现连接问题。由于本机床上，除CRT无显示外，同时还存在伺服驱动未准备好故 障，因此初步判断,故障是由系统的主板不良引起的。\r\n更换主板后，系统恢复正常工作，确认故障是因为主板不良引起的。进一步检查发 现，该主板的8275集成电路不良，更换8275芯片后，主板恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('LJ-20系统X轴不运动的故障', '某配套LJ - 20T的数控车床，开机后发现X轴不运动,系统无报警。', '检查伺服驱动器工作正常，机床参数正确，因此初步确定故障与 X轴速度给定输出有关。测量驱动器速度给定模拟量输入，发现此值始终为“0”,检查 CNC与驱动器间的电缆连接正确，在伺服给定板输出端测量，亦无模拟量输出，因此确 认故障是由于伺服给定板或主板不良引起的。\r\n通过互换法检查确认，故障原因在主板。进一步检查发现该主板的一只A/D转换 芯片（ADC 0809）不良，更换后，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('+,-20系统工轴伺服出错的故障', '某配套+J - 20T的数控车床，开机后，驱动器准备好,但手动X轴不运 动，CRT上显示\"X轴伺服出错”报警。', '检查X轴驱动器无报警，驱动器与CNC、电动机间连接正确，因此 初步判定故障是由于伺服给定板或位置测量极不良引起的。\r\n由于机床中X、Y轴驱动器规格相同，为了进一步确认，通过互换法确认了以上判 断。更换位置测量板后,机床恢复正常工作。\r\n进一步检查发现,该系统位置测量板上的线路接收器（SN75 115）芯片不良，更换后， 重新装上试验，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('DELTA 50M系统Canbus通信错误的故障', '一台采用DELTA 50M系统的数控铣床，开机时，出现DC I/O板\"Canbus 通信错误报警”，系统进入停止状态。', 'DELTA 50M系统的I/O板上设有3个报警指示灯LED1、LED2、 LED3，其含义如下：\r\nLED1（红）亮:系统主板与PLC模块错误报警。\r\nLED2（绿）闪烁：系统工作正常。\r\nLED3（红）亮：Canbus通信错误报警。\r\n在本机床上，经检查发现系统I/O板上的LED3报警灯亮，表明系统Canbus通信存 在错误，可能的原因有：\r\n①	系统存储器板的设定端存在错误。\r\n②	系统存储器板接触不良。\r\n③	系统软件需要进行重新引导。\r\n④	I/O模块安装不良或模块不良。\r\n检查系统存储器板的设定端正确，存储器板安装良好，重新进行系统软件引导后， 故障不变。进一步检查系统I/O板，发现I/O板接触不良，重新固定后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('DELTA 50M系统PLC程序无法写入的故障', '一台配套DELTA 50M的数控铣床,在开机调试时发现,PLC程序输入后 按“Save Program”键后，无\"Done”字符显示，且CRT页面立即发生变化;关机后，PLC程序 丢失。', 'PLC程序在DELTA 50M中存储于系统PLC存储器中，PLC程序丢 失通常与Canbus总线控制/PLC板有关。检查该板状态指示灯LED1 - LED3正常。初步 判断该板不良的可能性较小。\r\n进一步检查系统，发现在该系统上，用户自己安装了一只通用硬盘，引起了系统的 出错，取消硬盘，重新进行系统的初始化操作后，系统恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('急停按钮引起的故障', '某配套FANUC 0M的加工中心，开机时显示“NOT READY”,伺服电源无 法接通。', 'FANUC 0M系统引起\"NOT READY”的原因是数控系统的紧急停止 “！ESP”信号被输入，这一信号可以通过系统的“诊断”页面进行检查。\r\n经检查发现PMC到CNC急停信号(DGN121.4)为\"0”,证明系统的\'\'急停”信号被输 入。\r\n再进一步检查，发现系统I/O模块的\"急停”输入信号为\"0”,对照机床电气原理图, 检查发现机床刀库侧的手动操纵盒上的急停按钮断线，重新连接，复位急停按钮后，再 按Reset键，机床即恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('液压电动机互锁引起的急停故障', '某配套FANUC 0T的数控车床，开机后出现“NOT READY”显示，且按下 “液压起动”按扭后，液压电动机不工作NOT READY”无法消除。', '经了解，该机床在正常工作情况下，应在液压起动后，CNC的“NOT READY”自动消失，CNC转入正常工作状态。\r\n对照机床电气原理图检查,机床的“急停”输入(X21.4)为“急停”开关、X/Z轴“超程 保护”开关、液压电动机过载保护自动开关、伺服电源过载保护自动开关这几个开关的 常闭触点的串联。\r\n经检查这些信号，发现液压电动机过载保护的自动开关己跳闸。通过测试,确认液 压电动机无短路，液压系统无故障，合上空气开关后，机床正常工作，且未发生跳闸现 象。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴驱动器报警引起的急停故障', '某配套FANUC 0TC的进口数控车床，开机后，CNC显示\"NOT READY”, 伺服驱动器无法起动。', '由机床的电气原理图，可以查得该机床急停输入信号包括紧急按 钮、机床X/Z轴的\"超程保护”开关以及中间继电器KA10的常开触点等。\r\n检查急停按钮、“超程保护”开关均已满足条件，但中间继电器KA10未吸合。\r\n进一步检查KA10线圈，发现该信号由内部PLC控制,对应的PLC输出信号为Y53.\r\n1。\r\n根据以上情况，通过PLC程序检查Y53.1的逻辑条件,确认故障是由于机床主轴驱 动器报警引起的。\r\n通过排除主轴报警，确认Y53.1输出为\"1”,在KA10吸合后，再次起动机床,故障清 除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('立卧转换互锁引起急停的故障', '某配套FANUC 0MC的进口“立卧复合”加工中心，开机后CNC显示“NOT READY”,伺服驱动器无法起动。', '故障分析过程同上例，对照机床电气原理图及PLC程序检查，发 现机床\"急停”信号已被输入。\r\n进一步分析、检查发现，引起故障的原因是“立卧转换头”未到位，导致了机床“急 停”。检查实际机床的情况，立/卧转换头位置正确，但转换到位信号为“0”,检查后确认, 故障原因是因为到位检测无触点开关损坏。\r\n更换无触点开关后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('起动条件不满足引起急停的故障', '某配套FANUC 0MC的数控铣床（二手机床），开机后，CNC显示“NOT READY”,伺服驱动器无法起动。', '由于机床为二手设备，随机资料均已丢失，为了确定故障原因，维 修时从X21.4\"急停”信号回路依次分析、检查，确认故障原因是与X21.4输入连接的中 间继电器未吸合引起的\'\'急停”。\r\n进一步检查机床的控制电路，发现该中间继电器的吸合条件是机床未超程,且按下 面板上的“机床复位”按钮后，才能自锁保持。\r\n据此，再检查以上条件，最终发现故障原因是面板上的“机床复位”按钮不良，更换 按钮后，故障排除,机床可以正常动作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床扭极限保护引起急停的故障', '某配套SIEMENS 810M GA3的立式加工中心，开机后显示“ALM2000”机床 无法正常起动。', 'SIEMENS 810M GA3系统出现ALM2000（急停）的原因是CNC的 \"急停”信号生效。在本系统中，\"急停”信号是PLC至CNC的内部信号，地址为Q78.1 （德文版为A78.1）。通过CNC的“诊断”页面检查发现Q78.1为“0”,引起了系统急停。\r\n进一步检查机床的PLC程序,Q78.1\"0”的原因是由于系统I/O模块中的\'\'外部急停” 输入信号为\"0 ”引起的。对照机床电气原理图，该输入信号由各进给轴的\"超极限”行程 开关的常闭触点串联而成。\r\n经测量，机床上的Y方向“超极限”开关触点断开，导致了“超极限”保护动作，实际 工作台亦处于\"超极限”状态。\r\n鉴于机床Y轴无制动器，可以比较方便地进行机械手动操作,维修时在机床不通电 的情况下,通过手动旋转Y轴的丝杠，将Y轴退出“超极限”保护，再开机后机床恢复正 常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('垂直进给轴超极限保护引起急停的故障', '某配套SIEMENS 810M GA3的立式加工中心，开机后显示“ALM2000”机床 无法正常起动。', '分析及处理过程同上。经检查、测量，发现机床故障的原因是Z 方向“超极限”开关触点断开，使“超极限”保护动作,Z工作台亦处于“超极限”位置。\r\n由于该机床Z轴为垂直进给轴，伺服电动机带有制动器，无法简单地利用机械手动 操作退出Z轴,维修时通过将机床的“Z超极限”信号进行瞬时短接，在取消了“超极限” 保护后，手动移动机床Z轴，退出“超极限”保护位置，然后再恢复“超极限”，机床恢复正 常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC 24V故障引起急停的故障', '某配套SIEMENS 802D的立式加工中心，开机后显示“ALM3000”机床无法 正常起动。', '经初步检查，机床工作台均处在正常位置（未超程）、所有急停开 关均已复位，且机床外部I/O输入对应的信号触点已接通。根据以上情况，可以认为机 床急停的原因与机床的状态无关。\r\n通过诊断页面检查，发现PLC的全部机床输入信号均为“0”状态，因此初步判断故 障原因在I/O信号的输入信号的公共电源回路上。\r\n打开电气柜后检查发现，该机床的DC24V断路器已跳闸，进一步测量24V输出未短 路，合上断路器后,机床工作恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电缆连接不良引起急停的故障', '某配套SIEMENS 810M的卧式加工中心，在加工过程中突然停机,再次开 机时,CNC显示ALM2000报警。', 'SIEMENS 810M引起ALM2000报警的原因是系统的“急停”输入信 号 Q78.1 为\"0”。\r\n对照PLC程序，检查机床各输入条件,确认故障原因是机床X轴超程保护生效，但 检查实际机床位置,未发现超程。\r\n进一步检查机床X轴超程输入信号及超程开关，发现X轴限位开关的连接电缆在 机床运动过程中被部分拉落，引起了超程报警。\r\n重新连接电缆并固定可靠后，开机故障消失,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动换刀过程中停电引起急停的故障', '某配套SIEMENS 840D的进口卧式加工中心，在自动换刀过程中突然停 电,开机后，系统显示“ ALM3000 ”报警。', '由于本机床故障是由于自动换刀过程中的突然停电引起的，观察 机床状态，换刀机械手和主轴上的刀具已经啮合，正常的换刀动作被突然停止，机械手 处于非正常的开机状态，引起了系统的急停。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('按下方向健不运动的故障', '某配套FANUC 0T的数控车床，在手动(JOG)操作时，出现按下\"+ Z”键机 床不运动，但在其余各方向的手动均正常的现象。', '当-Z及其余坐标轴均正常运动的情况下，可以确认数控系统、驱 动器以及手动的速度等均正常，+ Z不运动的原因可以大致归纳如下：\r\n1)	+ Z到达软件或硬件极限。\r\n2)	在伺服驱动器上加入了正向运动限制信号。\r\n3)	+ Z方向键开关损坏。\r\n4)	与Z有关的参数设定错误。\r\n经分析，若+Z到达软件或硬件极限，则系统应有报警显示;若在伺服驱动器上加入 了正向运动限制信号，则在手轮方式下+ Z通常亦不能运动，但在本机床上手轮运动正 常，因此初步排除了 1)、2)两种可能性。\r\n通过PLC状态诊断检查发现，! Z方向信号(DCN117.2)始终为“0”,对应的+ Z输入 信号X2.1亦为“0”。由于该机床的机床操作面板为机床厂自制，检查发现，其中的按键 + Z已经损坏，更换按键后，机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进给速度开关不良引起的故障', '某配套FANUC 0M的立式加工中心，使用机床厂自制机床操作面板，在 手动操作时，所有坐标轴均无法运动。', '由于系统无任何报警显示，因此初步判断数控系统、伺服驱动应 无故障，故障的原因应从手动工作的条件上分析。\r\n手动方向键的输入,手动方式选择，以及手动速度的选定是机床手动操作的必要条 件，经检查,方向键、方式选择均正常，但手动时，运动速度始终为“0”,故确认坐标轴不 产生手动运动的原因是手动运动速度为\"0”引起的。\r\n进一步检查发现,该机床的手动速度选择波段开关的+ 24V公共线脱落，重新连上 后机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示变化但坐标轴不运动的故障', '某配套FUNAC 0M的立式加工中心，在手动操作时发现，显示变化，但实 际坐标轴没有运动，系统无报警显示。', '为了迅速判别坐标轴不运动的原因，检查时首先检查了移动坐标 轴时，电动机是否转动。\r\n经观察，发现该机床各轴伺服电动机均未转动。考虑到FANUC 0M为闭环系统，对 于这种结构，出现显示变化，但伺服电动机不转，且系统无报警显示，其原因一般均为 “机床锁住”信号生效而引起的，经进一步检查发现，该机床的MLK(G117.1)为“1”,使机 床进入了 “锁住”状态，取消该信号后机床即可正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC程序互锁引起的故障', '某配套FANUC 0M的无机械手换刀立式加工中心，手动操作X、\"轴工作 正常，但Z轴没有运动。', '经检查,Z轴显示不变化，但方向键、手动速度给定均正确，机床“Z 轴锁住”按钮状态正常；由此判断,该故障应是系统内部PLC程序互锁而引起的，检查系 统的诊断页面，发现信号Z轴互锁信号*\'TZ(G128.2)为零。\r\n再进一步对照PLC程序梯形图检查后发现，该故障是由于刀库未退到后位而引起 的进给互锁，恢复刀库位置后，机床工作即正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('手轮工作不正常的故障', '某配套FANUC 0系统的数控铣床，当用手摇脉冲发生器（手轮）工作时, 出现有时能动，有时却不动的现象，而且在不动时,CRT的位置显示画面也不变化。', '发生此类故障的原因，一般都是由于手摇脉冲发生器发生故障或 系统主板不良等原因引起的，为此，一般可先进行系统的状态诊断（如:通过检查诊断参 数DGN100的第7位的状态,可以确认系统是否处于机床锁住状态）。\r\n在本例中，由于转动手摇脉冲发生器时，有时系统工作正常，可以排除机床锁住、系 统参数、轴互锁信号、方式信号等方面的错误，检查应重点针对手摇脉冲发生器和手摇 脉冲发生器接口电路进行。\r\n进一步检查发现，故障原因是手摇脉冲发生器接口板上RV05专用集成块不良引起 的，经更换后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('松开方向键后出现运动的故障', '某配套FANUC 0 - TD系统的数控车床，在J3G方式下，按下X轴方向键 时，坐标轴不运动,但松开X轴方向键后,X轴却开始运动。', '由于系统无报警，初步判定CNC及伺服驱动系统均无故障，根据 故障现象分析，应是X轴方向键的触点被接成了常闭触点引起的。\r\n通过测量确认了故障原因，更改触点连接线后，机床恢复正常。\r\n应注意的是:在大多数系统中，若手动方向信号在操作方式选择信号\"J3G”前已经 输入，则系统自动将此信号视为无效，只有在操作方式已经转换到“ J3G”方式后，手动方 向信号才能生效。因此在本机床上，当方向键的触点被接成了常闹触点时;就会出现按 方向键点动时坐标轴不运动，而松开后产生运动的现象。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('B轴出现软件限位报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的卧式加工中心，在机床调试过程中，对360。回转 工作台，按下-B方向键后，系统出现ALM1523报警。', 'SIEMENS 810M出现报警ALM1523的含义是“B轴到达软件限位 位置”。由于机床回转工作台为360。连续回转的回转工作台，不应存在B轴软件限位, 即：可以进行B轴的任意方向运动;考虑到回转台工作正常，因此判定故障原因是由于 系统参数设定不合理引起的。\r\n检查机床参数，发现参数“NC - MD5603 bit5 = 1”,即在系统中生效了第4轴软件限 位功能，故机床出现上述报警。修改参数，设定“NC- （MD560 bit5 = 0\'后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('手动Y轴时、Z轴同时运动的故障', '某配套SIEMENS 802D的4轴联动数控镗铣床，在操作过程中发现，当手 动移动Y轴时,Z轴亦随之运动，但Y、Z移动的距离不相等。', '要使坐标轴产生手动运动，必须输入坐，标轴运动方向键。经检 查，系统的输入/输出信号、\" Y、$ N、\" Z、$ Z方向信号均正常，无相互关联，排除了外 部原因。通过深入思考后，初步判定引起以上故障的原因是系统内部设置不当，而且与 坐标系的旋转有关（见图4 $ 13）。因为只有当坐标系发生旋转后，原来的Pl*P2点的 运动才可能在新坐标系上转换为Y\'、Z\'的直线插补运动。\r\n图4$ 13坐标系\r\n转换示例图\r\n根据以上分析，检查机床坐标系设置页面，经检查，该机床操作人员在输入工件坐 标系时，误将旋转轴（A轴）的工件零点偏置值输入了坐标系绕X轴旋转的位置，引起了 以上现象。修改设置值后，以上故障现象即消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示正常变化、坐标轴不动的故障', '某配套SIEMENS 802S的数控钻铣床，手动操作时显示正常变化， 但实际坐标轴没有运动，系统无报警显示。', '经检查，机床的驱动步进电动机未转动，但在PLC中机床坐标轴 使能信号已经生效，且系统无报警;测量确认数控系统已发出了进给脉冲指令。\r\n由于802S为步进电动机开环驱动系统，它无位置检测装置，若在PLC中未使用步 进驱动器的“准备好”信号，那么，即使驱动器工作不正常，数控系统仍可以正常显示，并 输出指令脉冲。因此，判定故障原因可能是驱动器与CNC之间的连线或驱动器故障引 起的。\r\n进一步检查发现，该机床步进驱动器的输入电源（85V）跳闸，机床设计时又未对驱 动器进行监控，故引起了上述故障。合上主电源后，机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示正常变化、坐标轴不动的故障', '某配套SIEMENS 802S的数控车床，手动操作时Z轴显示正常，但 坐标轴没有运动。', '与上述例于类似，观察发现Z轴步进电动机与丝杆没有转动，但Z 轴电动机发热，且有明显的励磁。为了进一步判别，松开了电动机与丝杆的联接，再移 动Z轴，发现Z轴电动机可以正常转动。\r\n但手动转动丝杆发现阻力很大，故确认故障原因在机械部分，经进一步检查发现, 该机床的导轨防护罩卡死，使坐标轴无法正常移动，导致步进电动机失步。修复防护罩 后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('显示正常变化、坐标轴不动的故障', '某配套SIEMENS 802D的数控镗铣床，手动操作时，X轴显示正 常，但实际坐标轴没有运动。', 'SIEMENS 802D为半闭环系统。对于半闭环系统，当显示正常、但 坐标轴不运动时，可首先检查伺服电动机是否旋转，以确定故障部位在机械传动系统还 是在电气控制系统。\r\n经检查，本机床X轴电动机正常旋转，因此可以马上确认故障是由于机械传动系统 不良引起的。\r\n进一步检查发现，该轴的伺服电动机与滚珠丝杠间联接的联轴器存在松动;经重新 固定后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NUM 1020系统松开方向键后轴不停止的故障', '某配套NUM 1020系统的数控车床,在手动运动时，发现X轴手轮停止或 手动方向键松开后，机床仍向指令方向移动。', '数控机床出现上述故障，通常是伺服进给系统的位置测量信号断 开造成的，其原因一般为编码器不良或编码器与CNC的连接不良引起的。在本机床上, 经检查编码器工作正常，电缆连接正确。\r\n根据NUM 1020系统的特点,考虑到该系统各伺服轴信号无固定的插座，区分坐标 轴的方法是依靠插座的短接线进行的，如:对于X轴需要将11、12、23、24、25脚短接。经 检查发现该机床的NC侧插座的11号脚断线,相当于X轴的位置反馈信号被系统视为 了 Y轴位置反馈信号，所以，当X轴运动时，系统未检测到位置反馈信号,而造成X轴不 停地运动。将11脚重新焊接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('GSK980M系统运动方向无故变反的故障', '某配套GSK980M的数控铣床，在操作过程中发现，机床的X轴实际运动 方向无故与原机床的运动方向相反。', '在大多数数控系统中，坐标轴的运动方向的改变可以通过同时改 变伺服电动机的电枢接线与交换脉冲编码器的A、B、及* 8、* 9相输出来实现;部分系 统中，还可以通过改变数控系统的机床参数来实现。但是,这样的改变通常需要由维修 者进行，一般操作人员不太可能进行以上修改。\r\n因此，分析产生以上故障的原因，应可能是在正常的操作下操作者有可能进行的改 变。考虑到GSK980M系统，可以通过设置页面，直接将X轴工作于镜象方式，它是造成 坐标轴反向的原因之一。经检查发现，引起的原因确是操作者将系统设置页面中的X 轴镜象设为“开”的状态。重新设置后，机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('KND100T系统进给倍率开关无效的故障', '某配套KND100T的数控车床，在机床开机后,发现面板上的“进给倍率开 关”无效，机床无任何报警号。', '经现场分析，发现机床可以通过操作面板的进给速度增加、减少 键调整进给速度，因此，可断定机床数控系统、驱动器工作正常。\r\n由于在KND100T中，外部“进给倍率开关”为选择功能，它决定于系统选择功能参数 的设定，其选择参数为DGN200bit0 = “1”经检查发现，该机床参数已经被修改；恢复该 参数的设定后，“进给倍率开关”生效，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('KND100T系统手轮无效的故障', '某配套2ND100T的数控车床，在机床开机后,发现手轮无效，但机床无任 何报警号。', '经现场分析，发现机床在其他手动、自动、MDI方式下均能正常工 作。因此，引起故障可能的原因如下：\r\n①	机床手轮不良，手轮信号无输入。\r\n②	系统参数被修改,导致手轮功能无效。\r\n由于在KND100T中，手轮为选择功能，它决定于系统选择功能参数的设定，其选择 参数为PRM001bit3=“1”经检查发现，该机床参数已经被修改；恢复该参数的设定后, 手轮工作恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回参考点出现超程报警的故障', '某配套FANUC 0M的加工中心，在开机手动回参考点的过程中，出现超程报警。', '经了解，该机床为用户新添设备，操作人员未进行过系统的培训， 在开机后，未将工作台移出参考点减速区域之外，即开始了回参考点动作，造成了机床 的越位。在退出超程保护后，手动移动工作台，移出参考点减速区后,重新回参考点，机 床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回参考点后机床无法继续操作的故障', '某配套FANUC0M的数控机床，在回参考点时发现:机床在参考点位置停止后，参考点指示灯不亮，机 床无法进行下一步操作。机床关机后,又可手动操作，回参考点后上述现象又出现。', '根据以上现象判断，机床回参考点动作属于正常。考虑到机床已 在参考点附近停止运动，因此，初步判断其原因可能是参考点定位精度未达到规定的要 求所引起的。通过机床的诊断功能，在诊断页面下对系统的\"位置跟随误差”(DGN800 / 802)进行了检查，发现机床的Y轴的跟踪误差超过了定位精度的允许范围。经调整伺 服驱动器的“偏移”电位器，使“位置跟随误差”DGN808 / 802的值接近“0”后，机床恢复 正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('参考点位置不稳定的故障', '某配套FANUC 0系统的数控机床，回参考点动作正常，但参考点位置随 机性大，每次定位都有不同的值。', '由于机床回参考点动作正常，证明机床回参考点功能有效。进一 步检查发现，参考点位置虽然每次都在变化,但却总是处在参考点减速挡块放开后的位 置上。因此，可以初步判定故障的原因是由于脉冲编码器\"零脉冲”不良或丝杠与电动 机间的联接不良引起的故障。\r\n为确认问题的原因，鉴于故障机床伺服系统为半闭环结构，维修时脱开了电动机与 丝杆间的联轴器，并通过手动压参考点减速挡块,进行回参考点试验；多次试验发现，每 次回参考点完成后，电动机总是停在某一固定的角度上。\r\n以上证明，脉冲编码器\"零脉冲”无故障，问题的原因应在电动机与丝杠的联接上。 仔细检查发现，该故障是由于丝杆与联轴器间的弹性胀套配合间隙过大，产生联接松 动;修整胀套,重新安装后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('参考点发生整螺距偏移的故障', '某配套FANUC 0M的数控铣床，在批量加工零件时，某一大加工的零件 产生批量报废。', '经对工件进行测量，发现零件的全部尺寸相对位置都正确，但X 轴的全部坐标值都相差了整整10mm。分析原因，导致X轴尺寸整螺距偏移（该轴的螺 距是10mm）的原因是由于参考点位置偏移引起的。\r\n对于大部分系统，参考点一般设定于参考点减速挡铁放开后的第一个编程器的“零 脉冲”上;若参考点减速挡块放开时刻，编码器恰巧在零脉冲附近，由于减速开关动作的 随机性误差，可能使参考点位置发生1个整螺距的偏移。这一故障在使用小螺距滚珠 丝杠的场合特别容易发生。\r\n对于此类故障，只要重新调整参考点减速挡块位置，使得挡块放开点与“零脉冲”位 置相差在半个螺距左右，机床即可恢复正常工作。本机床经以上处理后，故障排除，机 床恢复正常,全部零件加工正确。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('参考点减速信号不良引起的故障', '某配套FANUC 11M的加工中心，在回参考点过程中，发生超程报警。', '经检查，发现该机床在“回参考点减速”挡块压上后，坐标轴无减 速动作，由此判断故障原因应在减速信号上。通过系统的诊断显示，发现该信号的状态 在“回参考点减速”挡块压上/松开后，均无变化。\r\n对照原理图检查线路，最终确认该轴的\"回参考点减速”开关由于切削液的侵入而 损坏;更换开关后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('伺服电动机重新安装后引起的回参考点故障', '某配套SIEMENS 802D的数控铣床，在用户首次开机时，在回参考点的过 程中出现超程报警。', '经了解，该机床是在重新安装后的第一次开机，且在机床搬送过 程中拆下了 Z轴电动机，并对电动机进行了重新安装。\r\n分析原因，判断机床在搬送过程中，由于Z轴（主轴箱）位置产生了移动，使得电动 机与丝杆间的相对联接位置发生了变化，导致参考点偏离了原来的位置，引起了 Z轴超 程报警。在退出超程保护后，经重新调整参考点偏置值，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('减速挡块固定不良引起回参考点超程的故障', '某配套SIEMENS 810M的加工中心，在回参考点的过程中，发生超程报警。', '经检查，发现该机床的回参考点减速挡块放开位置，处在机床行 程极限开关之后，与系统回参考点设置要求不符。机床参考点减速挡块尚未脱开，超程 保护信号己经发出，导致了机床超程报警。\r\n进一步检查发现,该挡块未可靠固定于卡轨内，在开关与挡块长期接触后，位置产 生了移动，导致了超程报警。重新固定挡块后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('偶然因素引起参考点发生整螺距偏移的故障', '某配套SIEMENS 802D的数控铣床，在停机后重新起动机床，发现零件Y 方向的定位位置产生了整螺距偏移。', '原因分析同上例，初步判断其原因是由于参考点位置偏移引起 的。但检查参考点减速挡块，发现安装位置正确、固定可靠。重新回参考点多次,Y方 向的定位位置都正确，故其故障原因与参考点减速挡块的安装无关。\r\n经认真检查,发现该轴行程开关上有较多的铁屑，由此判断参考点减速挡块的误动 作是由于偶然性铁屑干涉所引起的。维修时在参考点减速开关上增加了防护后，机床 恢复正常工作，并从此再无此现象出现。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回参考点不到位的故障', '某配套SIEMENS 810M的数控机床,在回参考点时发现。机床在参考点 位置停止后，“未到位”灯不熄灭，机床无法进行下一步操作；机床关机后，又可手动操 作，回参考点后上述现象又出现。', '分析过程同上例。通过机床的诊断功能［DIAGN1S］,在轴诊断 ［SERVICE AXIS］页面下对系统各坐标轴的“位置跟随误差”进行了检查，发现机床Z轴 的跟踪误差超过了定位精度的允许范围。由于SIEMENS 810系统可以进行自动漂移补 偿，其操作方法如下：\r\n1）	按系统软功能键［DIAGNOS］，并进行系统软功能键扩展。\r\n2）	按系统软功能键［NC- MD］\r\n3）	按系统软功能键［XIS-MD］。\r\n4）	调整光标，定位于参数NC - MD2722。\r\n5）	接操作面板上的程序编辑“修改”键,系统对Z轴进行自动漂移补偿。 经自动漂移补偿，使“位置跟随误差”的值接近“0”后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('不能回参考点的故障', '某配套SIEMENS 802S的数控铣床，发生X轴手动回不到参考点故障。', '802S属于步进电动机驱动，无位置测量反馈元器件。其回参考点 方式与一般的闭环系统不同，采用的是接近开关回参考点方式。\r\nSIEMENS 802S有两种型式,即：①使用减速信号、参考点检测信号的双开关方式;② 仅使用参考点检测信号的单开关方式。由于第二种型式只能设置一种回参考点的速 度，参考点定位精度与接近开关的检测精度、回参考点速度的设置有关，因此在数控机 床上通常很少使用。\r\n在这两种型式中，又有如图4-14所示的两种参考点信号的检测方式，其中方式一 （图4-14a）为以接近开关上升沿作为参考点位置的回参考点方式；方式二（图4 - 14b） 为以接近开关上升沿、下降沿的中点作为参考点位置的回参考点方式。这两种方式的 选择可以通过机床参数MD - 34200进行设定，MD - 34200 + 2为方式一；MD - 34200 + 4 为方式二。\r\n图4-14 SIEMENS 802S回参考点方式\r\n该机床选择的是使用减速信号、回参考点双开关方式；设定MD - 34200 + 4,其回参 考点的动作与普通的机床有所区别。其动作过程如下：\r\n1）	坐标轴以“寻找减速开关”的速度Vc（参数MD - 34020设定），向固定方向运动。\r\n2）	压上减速开关后，以“参考点减速”速度Vm（参数MD - 34040设定）反向运动，寻 找“参考点检测信号”的上升沿与下降沿的“中点”位置。\r\n3）	“中点”到达后，减至“参考点定位速度”Vp（参数MD - 34070设定），继续运动。\r\n4）	到达机床参数设定的参考点偏移位置（参数MD-34080、MD34090设定）后，回参 考点结束（参见图4-15）。\r\n图4- 15 802S回参考点动作图\r\n经检查发现，该机床的“参考点减速”动作正常，因此可以判定故障原因在参考点检 测开关上。进一步检查发现,该机床X轴参考点检测开关发讯挡块与接近开关间的距 离较大，在回参考点过程中，接近开关始终无信号输出。重新调整发讯挡块后故障消 失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 6M回参考点时发生ALM091报警的', '某配套FANUC 6M的卧式加工中心，在回参考点时发生ALM091报警。', 'FANUC 6M发生“ALM091”的含义是“脉冲编码器同步出错”，在 FANUC 6M中可能的原因有以下两个方面：\r\n1）	编码器\"零脉冲”不良。\r\n2）	回参考点时位置跟随误差值小于128Mmo\r\n维修时对回参考点的跟随误差（诊断参数DGN800）进行了检查，检查发现此值为 200pm左右，达到了规定的值。进一步检查该机床的位置环增益为16.67 SC1回参考点 速度设置为200mm/min，属于正常范围，因此初步排除了参数设定的原因。可能的原因 是脉冲编码器“零脉冲”不良。\r\n经测量，在电动机侧，编码器电源（+5V电压）只有+4.5V左右，但伺服单元上的+ 5V电压正确。因此,可能的原因是线路压降过大而导致的编码器电压过低。进一步检 查发现，编码器连接电缆的+5V电源线中只有一根可靠连接，其余3根虚焊脱落;经重 新连接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('更换编码器后出现参考点位置不稳定的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心，在更换编码器后，回参考点时出现 参考点位置不稳定,定位精度差的故障。', '原因分析过程同上例。经检查发现该机床有关参数设置均正确 无误,编码器+ 5V电压正常，编码器全部线路焊接可靠，机床手轮及增量进给值均正确 无误，故排除了参数设置与连接问题。\r\n考虑到该编码器已进行更换，维修时，利用示波器对该编码器的零位脉冲进行了测 量，最后检查出原因是:编码器的\'\'零脉冲”Z和Z的输出端引脚与原编码器的插脚正巧 相反，使得编码器的\"零脉冲”Z信号总是为\"1 ”（只有在\"零位”的瞬间为\"0”）。因此，机 床只要减速挡块放开，“零脉冲”就已经存在，参考点的定位精度完全决定于减速挡块的 精度;从而导致了参考点位置不稳定，定位精度差的故障。经更换Z和Z信号后，机床 随即恢复了正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 11系统光栅不良引起PS200报警的', '某配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，在X轴回参考点时, CNC显示PS200报警。', '检查该机床回参考点减速动作正确，系统与回参考点有关的全部 参数设定无误，因此，初步判定故障是由于\"零脉冲”不良引起的。\r\n分析实际机床，该机床采用的是全闭环结构，测量系统使用的是Heidenhain公司生 产的光栅尺。为了尽快确定故障部位，维修时将X、Y的光栅尺前置放大器（EXE601）进 行了互换。开机试验，X轴回参考点正常，由此确认故障是由于光栅尺前置放大器 EXE601不良引起的;拆下EXE601进行修复后，机床恢复正常工作（有关Heidenhain光栅 尺的原理与维修，可以参见本书第6章第6.4.5节的有关内容）。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 11系统光栅不良引起PS200报警的', '某配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，在X轴回参考点时, CNC显示PS200报警。', '机床同前，检查该机床回参考点减速动作正确，系统与回参考点 有关的全部参数设定无误,初步判定故障是由于\"零脉冲”不良引起的。\r\n由于机床使用了 Heidenhain光栅，通过更换EXE601前置放大器,故障仍然不变，由 此确认故障是由于光栅尺不良引起的。\r\n拆下光栅尺检查，发现该光栅尺由于使用时间较长，内部光栅尺己被污染,重新清 洗处理，经测试确认光栅输出信号恢复后，重新安装光栅尺，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('屏蔽线不良引起参考点不稳定的故障', '某配套FAGOR 8030的立式加工中心，在回参考点时出现参考点位置不 稳定,参考点定位精度差的故障。', '经检查该机床在手动方式下工作正常，参考点减速速度、位置环 增益设置正确，测量编码器+ 5V电压正常，回参考点的动作过程正确。因此，可以初步 判定故障是由于编码器零位脉冲受到干扰而引起的。\r\n进一步检查发现,该轴编码器连接电缆的屏蔽线脱落，重新连接后，参考点定位恢 复稳定，定位精度达到原机床要求。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('位置环增益设定不当引起的故障', '某配套FANUC 6M的卧式加工中心。在回参考点时发生ALM091报警。', '原因分析过程同前述。维修时对口参考点的跟随误差（诊断参数 DGN800）进行了检查,检查发现此值回参考点时为83!n左右，小于规定的128!n值。\r\n进一步检查机床参数的设定，发现该轴位置环增益（PRM090）设置为（305S71），回参 考点减速速度为150mm/mino根据机床的实际情况，该机床属于大型机床，工作台负载 重，其快进速度、加速度等设定都较低。因此引起故障的原因可能是位置环增益设置过 大。根据德国机床生产厂家的推荐，参照同类机床的数据比较，并经计算校验后得出： 对于该机床，位置环增益K;应在16.67S71左右。\r\n维修时将位置环增益（PKM090）设置为16.67S\"1 \'后，机床恢复正常；测试3轴的动 态特性，也满足机床动特性的要求。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回参考点速度设定不当引起的故障', '某配套FANUC 11M的卧式加工中心，在回参考点时发生PS200报警。', 'FANUC 11M的PS200报警的含义与FANUC 6M的ALM091报警相 似，因此分析过程同前述。检查诊断参数（DGN3000），发现回参考点时，位置偏差其值为 20!m左右，系统的KV设置为16.67S\"1，属于正常范围。\r\n但进一步检查发现，参数\"（PRM1425）的设定为20mm/min，此值显然太小。对照其 余轴，该参数为200,查明故障原因是操作者在恢复参数时输入错误而引起的，更改为 200后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('软件限位设定不当引起的故障', '某配套FANUC 0MD系统的立式加工中心，回参考点过程中出现ALM520 和Y轴过行程报警。', '经检查，机床“回参考点减速”开关以及CNC的信号输入均正常， 因此初步分析原因是由于参数设定不当引起的故障。\r\n仔细观察Y轴回参考点动作过程，发现“回参考点减速”开关未压到，CNC就出现了 ALM520报警,ALM520报警的意义是:机床到达“软件限位”位置，即机床移动距离值超 过了系统参数设定的软件行程极限值。此类故障可以通过重新设定参数进行解决，处 理方法如下：\r\n1）	将机床运动到正常位置，进行手动回参考点，并利用手动方式压上“回参考点减 速”开关，进行回参考点，验证回参考点动作的正确性。\r\n2）	在回参考点动作确认正确后，通过MDI/CRT面板，修改软件限位参数（为了方便 可以直接将其改为最大值±99999999）。\r\n3）	再次执行正常的手动回参考点操作，机床到达参考点定位停止。\r\n4）	恢复软件限位参数（由±99999999改回原参数值）。\r\n5）	再次执行正常的手动回参考点操作，机床动作正常，报警消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('参数设定不当引起的故障', '某配套FANUC 0TD系统的数控车床，在执行回参考点动作时，出现位置 不准的故障。', '由于机床回参考点动作过程正常，但实际参考点位置每次都不 同，出现此类故障，通常与系统的参数设定、编码器以及编码器与丝杠间的联接等方面 原因有关。\r\n在本机床上，经互换伺服电动机确认编码器以及编码器与丝杠间的联接可靠。\r\n检查系统的参数设定，在伺服参数页面下检查参考计数器容量（Ref counter）,发现 其值设置与实际机床不符,导致参考点位置的不正确。设定正确的参数后，机床恢复正 常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAW J50M系统出现ALM231、232、233报警的', '某配套YSKAW J50M系统的加工中心，在机床重新调整后，执行回参考 点动作时，系统出现ALM231、232、233报警。', 'YASKAW J50M系统出现ALM231、232、233报警的含义是参考点 返回区域错误，此报警一般与系统的参数设定有关。\r\n在现场了解机床的调整情况后，得知机床调整时为了改变参考点位置，对系统参数\r\n#	6304 - #6307、#6480~ #6483进行了调整。检查以上参数实际设定，发现# 6304 -\r\n#	6307被设定为\"0”,引起了以上故障。\r\n重新设定系统参数# 6304 ~ #6307为1000后，通过改变其他参数调整机床参考点, 机床报警消失，恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('“循环起动”灯不灭的故障', '某配套FANUC 6M的立式加工中心,在执行程序时出现仅执行程序中的 第一段移动指令，此后“循环起动”灯一直亮，但不执行下一段。', '由于机床能执行程序，证明机床的控制信号、检测信号状态均正 常，机床故障的原因是定位无法完成所造成的。\r\n检查系统诊断参数发现，该机床停止时的位置跟随误差(DGN800-803)中的X轴值 较大,使机床无法到达规定的定位范围内，重新调整伺服驱动的漂移电位器，使X停止 时位置跟随误差值回到\"0”左右,机床即可正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作方式未选定引起的故障', '某配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，机床手动、回参考点动作均正 确，在MDI方式下执行程序正确，但在自动(MEM)方式下却无法执行自动加工。', '由于机床手动、回参考点、MDI运行均正常，可以确认系统、驱动 器工作正常，CNC参数设定应无问题。机床在MDI方式下运行正常，但MEM方式不运 行，其故障原因一般与系统的操作方式选择有关。\r\n通过CNC状态诊断确认，故障原因是MEM作方式未选定;检查机床操作面板上的 操作方式选择开关，发现该开关连线脱落;重新连接后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('循环起动”信号不良引起的故障', '某配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，机床手动、回参考点动作均正 确，但MDI、MEM方式下，程序不能正常运行。', '由于机床手动、回参考点动作正常，故可以确认系统、驱动器工作 正常；由于机床在MDI、MEM方式下均不能自动运行程序，因此故障原因应与系统的方 式选择、循环起动信号有关。\r\n利用系统的诊断功能，逐一检查以上信号的状态，发现方式选择开关正确，但按下 “循环起动”按钮后，系统无输入信号，由此确认，故障是由于系统的“循环起动”信号不 良引起的。\r\n进一步检查发现,该按钮损坏;更换按钮后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('G01/G02/G03指令无法执行的故障', '某配套FANUC PM0的数控磨床,在使用中发现当执行G01/G02/G03指 令时，机床不运动，但执行G00及手动时，机床一切正常。', '由于该机床在手动及执行G00时动作正常，而G81、G02、G03执行 的是编程的F值(送给速度)，因此可能的原因是F为零或进给倍率为0% ；经检查发现 F值与进给倍率均正确。再进一步分析，由于PM0为车床用的CNC,在车床上开机默认 代码一般选择\"99(主轴每转进给)，由于在磨床上无主轴编码器，因此不可能执行主轴 每转进给:更改程序后机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴定位后自动无法进行的故障', '某配套FANUC 0M的立式加工中心，在执行自动换刀指令时，主轴完成 定位（M19）后，程序不再执行。', '该机床出现故障后再关机即可恢复正常，执行不含M19指令的程 序段，机床即正常运行。因此可以判断，故障是由M19主轴定向准停引起的，即M19指 令无执行完回答（FIN）信号。\r\n检查M19状态时，发现定位位置正确，而且主轴亦有相应的保持力矩，因此可以排 除主轴定位本身的动作不正常。\r\n对照机床电气原理图检查，该机床为了提高换刀可靠性，设置了主轴定位到位无触 点开关，故障原因是该开关损坏，引起了 M19回答（FIN）信号不能产生而造成的，更换开 关后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进给速度与编程值不符的故障', '某配套FANUC 0T系统的数控车床，在自动运行过程中，发现机床进给与 编程值不符,且调节进给倍率开关无法改变进给速度。', '由于机床在手动方式、回参考点方式下工作正常，故可以基本排 除系统与驱动系统的故障。引起进给与编程值不符，且调节进给倍率开关无法改变的 原因有以下几种：\r\n①	机床参数设定错误。\r\n②	进给倍率开关连接不良。\r\n③	机床“程序控制”方式选择不当。\r\n检查系统与进给速度有关的参数设定正确；利用诊断页面检查进给倍率开关信号 正确。因此故障原因应与机床\'\'程序控制”方式选择不当有关。\r\n进一步利用诊断页面，检查机床的程序控制信号，发现CRT上的\"DRY”显示始终存 在，系统的\"试运行”输入信号始终为\"1”,导致了系统将程序指令中的F代码忽略，机床 始终以“试运行”速度运行。取消“试运行”信号后，机床恢复正常。\r\n注意:在正常情况下，“试运行”一般都设置有指示灯，CRT亦显示“DRY”状态，以提 示操作者注意。但在本机床上由于指示灯损坏,操作者未注意CRT上的“DRY”显示，造 成了简单的故障不能得到及时解决。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('定位不稳定的故障', '某配套FANUC 0TD系统的数控镗床,在加工过程中，发现Y轴尺寸每次 都向下增加，导致工件的报废，但NC及伺服系统无报警。', '为了分析故障原因，在手动增量进给方式下移动机床，利用百分 表测量实际运动距离。经检查发现，当机床向下运动时，实际运动距离与正常指令值完 全一致;但Y轴向上运动时，实际运动距离与正常指令值不符，且移动值总是小于指令 值。\r\n为了区分故障部位，维修时对机床做了如下试验：\r\n①	在Y轴伺服电动机输出轴端利用记号笔作上位置标记。\r\n②	在手动增量进给方式下，向下移动机床Y轴一个螺距。\r\n③	在手动增量进给方式下，向上移动机床Y轴一个螺距。\r\n经以上试验发现,Y轴伺服电动机输出轴在向上或向下运动的过程中均回到标记 位置,但实际工作台上的百分表却反映出向上时运动不到一个螺距。\r\n根据以上试验，可以确认故障是由于机械传动系统的连接不良引起的。进一步检 查发现该Y轴的联轴器松动，但在Y轴向下时，由于自重，需要的运动转矩小，因此实际 位置尺寸可以基本正确;而向上运动时，需要的运动转矩大，引起了联轴器打滑，以至于 实际位置尺寸小于指令值。在自动加工时由于Y轴的不断上下，误差不断积累，导致在 加工过程中，发现Y轴尺寸每次都向下增加。重新固定联轴器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀补值无法输入的故障', '某配套FANUC 0T - MATE的数控机床，在程序编辑、数据输入的过程中, 发现刀补值无法输入系统。', '虽然刀具补偿是数控系统的选择功能，但通常情况下，此功能在 几乎全部机床上都应具备。在选择功能具备的情况下，刀补值无法输入与参数PRM729 有关;该参数是机床所使用的刀具补偿值范围，为了充分发挥系统功能,通常应设定为 最大值。如此值设定为\"O”,则认为系统不使用刀补功能。\r\n在本机床上,经检查，发现参数PRM729被设定为“0”,使刀补值无法输入。更改参 数后，刀补值可以正常输入。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动指令不能执行的故障', '某配套FANUC 0T系统的数控车床,在自动加工时，按下“循环起动”键, 程序中的M、S、T指令正常执行，但运动指令不执行。', '分析故障原因。由于程序中的M、S、T指令正常执行，机床手动、 回参考点工作正常，证明系统、”驱动器工作均正常。引起运动指令不执行的原因一般 有以下几种：\r\n①	系统的“进给保持”信号生效。\r\n②	轴的“进给倍率”为零。\r\n③	坐标轴的\"互锁”信号生效。\r\n经检查，本机床的“进给保持”信号、“进给倍率”均正确，因此产生问题的原因与坐 标轴的“互锁”信号有关。通过诊断功能，检查系统坐标轴的“互锁”信号，发现此信号为 “0”。\r\n进一步检查机床的PLC程序设计，发现引起坐标轴“互锁”的原因是刀架不到位;重 新调整刀架位置后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外国时加工表面粗糙的故障', '某配套FANUC 0 - TD系统的数控车床，车削外圆时加工表面粗糙，机床 进给运动存在爬行现象。', '引起数控机床进给爬行的原因很多，机械传动系统的安装、调整 不良,导轨润滑不良，系统、驱动器的参数设定不当都可能引起进给爬行。\r\n检查本机床的机械传动系统，导轨润滑系统，以及数控系统、驱动器的参数设定均 正确，手动转动X、Z轴的丝杠，转动轻松，可以排除机械部分的故障原因。而且机床在 手动任意速度运动坐标轴时，进给平稳、无爬行，因此亦可以排除数控系统、驱动器参数 设定不当的故障原因。\r\n根据以上判断，可以确认故障仅存在于机床的自动运行中，分析自动与手动运动的 区别，两者只是进给速度的指令方式有所不同，因此可以基本确定故障与机床的送给速 度指令方式有关。\r\n进一步检查CNC设定，发现该机床默认的是主轴每转送给方式，程序中亦采用G99 （每转进给）编程。在这种进给方式下，进给速度与主轴的位置检测系统有关，当主轴位 置检测输入信号不良时,容易引起进给运动的爬行。\r\n为了验证,将程序中的进给方式改变为每分进给指令（198），经试验发现进给爬行 现象消失，加工零件合格。由此确认故障是由于主轴编码器不良引起的；更换编码器 后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动运行不到位的故障', '某配套SIEMENS 810M的数控机床，在自动时发现机床“未到位”灯不熄 灭,机床无法进行下一步操作。', '通过机床的诊断功能［DIAGNOS］,在轴诊断［SERVICE AXIS］页面 下对系统各坐标轴的“位置跟随误差”进行了检查，发现机床Z轴的跟踪误差超过了定 位;精度的允许范围。\r\n经自动漂移补偿，使“位置跟随误差”的值接近“O”后，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M固定循环返回平面不正确的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，自动运行L81.L84等固定循环 指令时，发现Z轴的返回平面不能通过参数R10定义，每次执行时只能返回到参考平面 R2o', '由于机床其他动作全部正常，因此可以确认故障是由于系统软件 选择不当引起的。\r\n在SIEMENS 810M中，固定循环具有UMS02与UMS03两种基本的循环格式，当选择 了 UMS02格式时，只有L82、L83、L85等少数固定循环可以返回到R10平面，其余大部分 固定循环只能返回到R2平面。这两种格式的选择通过机床设定参数SD5000 bit。进行 选择，当SD5000 bit0 = 0时，选择的是UMS02格式；当SD5000 bit0 = 1时，选择的是 UMS03格式。在本机床上，通过设定SD5000 bit0 = 1即可以使全部固定循环均返回到 R10参数指定的位置。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M攻螺纹时Z轴位置出错的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，自动运行L84固定循环指令时, 发现Z轴到达R3指定的位置后,Z轴不停止进给，继续往下运动。', '由于机床其他动作全部正常，因此可以确认故障是由于系统软件 选择不当引起的。\r\n在SIEMENS 810M中，攻螺纹循环具有刚性攻螺纹与柔性攻螺纹两种基本的格式, 当选择了刚性攻螺纹格式时,Z轴与主轴实现同步进给，因此只有在主轴停止后,Z轴才 停止进给。这种情况下,循环指令中的R3只是指定了主轴开始停止正转的位置，由于 主轴制动需要一定的时间，因此造成了 Z轴到达R3位置后，继续往下进给的现象。\r\n解决此问题的方法是改变攻螺纹循环的基本格式，它可以通过修改机床参数 MD5013 bit0进行，当设定MD5013 bit0 = 1后即可以选择柔性攻螺纹格式，使Z轴进给在 R3指定的位置停止进给。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库互锁M03不能执行的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在自动运行如下指令时：T** M06;S** M03；G00Z - 100;有时出现主轴不转，而Z轴向下运动的情况。', '本机床采用的是无机械手换刀方式,换刀动作通过气动控制刀库 的前后、上下实现的。由于故障偶然出现，分析故障原因，它应与机床的换刀与主轴间 的互锁有关。\r\n仔细检查机床的PLC程序设计，发现该机床的换刀动作与主轴间存在互锁，即：只 有当刀库在后位时，主轴才能旋转:一旦刀库离开后位,主轴必须立即停止。\r\n现场观察刀库的动作过程，发现该刀库运动存在明显的冲击，在刀库到达后位时。 存在振动现象。通过系统诊断功能，可以明显发现刀库的\'\'后位”信号有多次通断的情 况。而程序中的\'\'换刀完成”信号（M06执行完成）为刀库的\'\'后位到达”信号，因此，当刀 库后退时在第一次发出到位信号后，系统就认为换刀已经完成，并开始执行S** M03指 令。但M03执行过程中（或执行完成后），由于振动，刀库后位信号再次消失，引起了主 轴的互锁,从而出现了主轴停止转动而Z轴继续向下的现象。\r\n解决问题的方法是通过调节气动回路，使得刀库振动消除，并适当减少无触点开关 的检测距离，避免出现后位信号的多次通断现象。在以上调节不能解决时，可以通过增 加PLC程序中的延时或加工程序中的延时解决。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库互锁Z轴位置出错的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在自动运行如下指令时：T*\" M06：G00Z - 100：有时出现Z轴向下不到位现象，而且误差不定。', '机床同上，现场试验当单段执行程序或程序中取消换刀指令后，Z 轴定位正确。分析故障原因与上例相似，它与机床的换刀动作和Z轴间的互锁有关。\r\n现场观察刀库的动作过程，同样发现该机床刀库运动存在明显的冲击，在刀库到达 后位时，存在振动现象,引起了 Z轴的互锁，从而出现了 Z轴不到位的现象。\r\n解决问题的方法与上例相同，可以通过增加PLC程序中的延时或加工程序中的延 时解决。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('@400 ~ @40b指令无法执行的故障', '某配套SIEMENS S10M的立式加工中心，在运行CL800语言的@400 ~ @ 40b指令时，发现以上指令无法执行。', 'SIEMENS 810M系统的@400 ~ @40b指令为CL800语言的特殊指 令，该指令通常用于机床制造厂家，以实现特殊控制动作。\r\n在SIEMENS 810M系统中，以上执行指令为系统的选择功能，它需要通过指定的参 数予以生效。该参数为NC - MD5012 bit2,当NC - MD5012 bit2 = 0时，功能允许。在本 机床上，通过设定以上参数后，@400~ @40b指令即可以正常执行。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('软件版本升级引起“选刀”错误的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在采用的系统由软件版本1232 改为1233后,在执行同样的PLC程序时，发现机床选择的刀具错误。', '检查SIEMENS原文说明书发现,810M系统由软件版本1232改为 1233后,其中的部分参数定义均发生了变化，如:机床输入分辨率、位置控制分辨率等。 同样，由于机床的刀号是数控系统的T代码进行选择的，当T代码的格式错误时，将引 起刀具执行的错误。\r\n因为PLC程序设计时使用的T代码为BCD码,系统的T代码输出应与此对应。在 810M中对于不同的版本,T代码BCD输出格式的选择参数如下：\r\n版本 1223、1232： PLC - MD2001bit6 = 1；\r\n版本 1233： PLC - MD2001bit4 = 1 ；\r\n更改以上参数后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('软件版本升级引起软件限位无效的故障', '某配套JEMENs 810M的立式加工中心，在采用的系统由软件版本1223 改为1232后,在设定同样的参数后，发现机床软件限位无效。', '原因同上，问题是由于系统软件版本更改引起的。在810M中对 于不同的版本，加工区域限制设定参数的格式如下：\r\n版本1223：加工区域限制设定参数的单位为!m;因此对于位置值，如-200mm应输 入-200000。\r\n版本1232：加工区域限制设定参数的单位为mm,因此对于位置值，如-200nun应输 入- 200。\r\n更改以上参数后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('软件版本升级引起ALM3003报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，在系统由软件版本1223改为 1233后，自动执行加工程序时，出现ALM3003报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM3003报警的含义是“程序中的地址不正 确。”检查加工程序正确，对照SIEMENS原文说明书发现，该版本的系统需要设定开机默 认 G 代码参数 NC - MD 1080 - MD1180。\r\n根据机床的实际要求设定以上开机默认G代码后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动加工完成后出现ALM22报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的立式加工中心，自动执行加工程序完成后，系统 每次出现ALM22报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM22报警的含义是“RS232通信错误。”检 查加工程序正确；进一步检查系统显示，发现CRT上除报警外，还有DIO状态显示，表明 系统自动工作在数据输入/输出工作状态。\r\n参考系统说明书，通过改变系统的数据输入、输出设定参数SD5010、SD5011、 SD5012、SD5013的设定，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M出现ALM1120报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，手动移动X轴时，系统出现 ALM1120 报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM1120报警的含义是“停止时夹紧允差超 过”根据该系统的特点，以上报警的实质是停止时的位置跟随误差超出了参数 MDZ120设定的允许误差范围。\r\n由于机床工作台运动正常，故障原因应与系统参数设定有关，检查系统与报警有关 的参数，发现该机床的系统参数NC- MD156 = 0。\r\n在SIEMENS 810M系统中，该参数为“位置跟随误差消除时间”设定，当此值设定为 \"0”时,系统在编程的理论值到达后，即开始检测跟随误差，由于此时位置环尚未完成闭 环调节，因此会引起上述报警。\r\n通过设定NC- MD156 = 500ms后，故障消除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('快进时出现ALM1040报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，在自动执行G00指令时，当快进 倍率调到100%时，系统出现ALM1040报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM1040报警的含义是“到达DAC输出极 限。”根据该系统的特点，以上报警的实质是坐标轴运动时的位置跟随误差超出了参数 设定的允许误差范围，导致DAC输出值超过了参数NC- MD2680设定的范围。\r\n解决以上问题的方法是通过调节伺服驱动器，减小G00时的位置跟随误差；或提高 NC - MD2680设定的DAC输出值。\r\n由于NC - MD2680设定的DAC输出值受到系统的限制，其最大值不可能超过10V， 故在本机床上，通过调节伺服驱动器的测速反馈电位器，减小位置跟随误差后，故障排 除，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动加工时出现ALM3003报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，在自动执行程序时，出现 ALM3003 报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM3003报警的含义是“程序中的地址不正 确，,或\"NC - MD5480/5500/5520/5540 设定的轴名称与 NC - MD5680/5681/5682/5683 设 定的轴名称不统一”\r\n检查加工程序正确，未发现编程错误。进一步检查系统参数，发现该机床的坐标轴 名称设定存在矛盾，即：参数NC - MD5480/5500/5520/5540中定义的轴名称分别为:X、 Y1、Z1；但是在参数NC - MD5680/5681/5682/5683中定义的轴名称为：X、Y、Z、A；两者矛 盾。修改参数，使其统一后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动加工时出现ALM3004报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，在自动执行程序时，出现 ALM3004 报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM3004报警的含义很广泛,其中绝大多数 与CL800编程有关。检查所执行的程序，该程序为CL800语言编制的特殊程序，程序中 使用了利用@命令写入NC-MD参数的指令。\r\n保证以上指令能够执行写入的前提是系统参数NC- MD5012bit2必须设定为“0”,检 查系统中此参数设定错误;重新设定后,程序可以执行，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M出现ALM3报警的故障', '某配套SIEMENS 810M的卧式加工中心，在机床调试过程中时，出现 ALM3、ALM6105 报警。', 'SIEMENS 810M出现ALM3报警的含义是“PLC运行停止”, ALM6105报警的含义是\"MCS块丢失”，可能的原因是PLC程序调用了 一个无效的程序 块。为了确认故障原因，使用SIEMENS编程器与CNC联机后，在TEST方式下，通过于 目录OUT PLCinformations检查PLC中断栈（ISTACK）,检查发现PLC中断栈的！ RUFBST 标志位为“1”,确认PLC程序调用了一个无效的程序块。进一步检查发现该程序块为 PB35；修改PLC程序，在OB中取消PB35调用指令后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工程序不能执行的故障', '某配套SIEMENS 802D系统的数控铣床,加工程序无法执行。', '本机床在选择了加工程序名称，按下“执行”键后，系统显示器提 示“系统不在复位状态”;按系统“复位”键，并再次按下“执行”键后，系统显示器仍然提 示“系统不在复位状态”，无法执行加工程序。\r\n通过MDA方式执行程序，发现系统工作正常；而且在随意编入其他简单的加工程 序进行试验时，机床仍然可以正常运行，由此判定故障原因应在用户的加工程序上。考 虑到本机床用户加工程序未能进行选择，因此，程序名出错的可能性较大。进一步检查 发现，用户加工程序采用了中文字符，系统无法进行识别。按802D对程序名的要求：\r\n①	首两位必须为字母。\r\n②	其余位为字母、数字或下划线。\r\n③	不可以使用分隔符。\r\n④	字符总数不能超过16个字符。\r\n重新修改程序名后，加工程序工作正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动换刀中断的故障', '一台采用西门子SINUMERIK 840C系统的卧式加工中心，在自动换刀时, 出现刀库定位不正确的故障，机床换刀不能实现。', '仔细检查机床控制系统，确认该机床的刀库旋转是通过系统的第 5轴进行刀库回转控制的，刀库的刀具选择通过第5轴的不同位置定位来实现。\r\n仔细观察刀库的转动情况，发现该机床刀库上的全部刀具定位都产生了同样的偏 差，由此可以确定引起故障的原因,是由于机床第5轴参考点位置调整不当引起的。重 新调整机床第5轴参考点位置，将参数MD2404进行重新设定后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工程序无法存储的故障', '某配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，每次关机后，加工程序无法存 储。', '为了确认故障原因，维修时编制了多个加工程序进行试验，发现 故障现象均不存在，即：系统本身并无问题。\r\n检查操作人员编制的程序，机床全部动作均执行正确无误。因此可以排除程序错 误的原因。考虑到802D系统的特点，判定程序名出错的可能性较大。进一步检查用户 加工程序名，并按802D对程序名的要求修改后,加工程序即可以保存。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱M50系统G01指令不执行的故障', '某配套三菱M50系统的数控车床,机床手动操作、回参考点动作均正常, 但程序执行时的G01指令不执行。', '通常情况下，数控车床的G01指令（直线插补），使用每转进给的 编程来指令进给速度，而且需要检查“主轴速度到达”信号的状态，因此进给运动与主轴 的转速有关。当主轴转速为“0”时，进给速度亦为“0”。在三菱M50系统中，主轴速度是 否到达指令值，可以通过参数SAR来进行设定，若SAR = \"1”,则必须是在主轴速度达到 指令值后，才能执行下一步程序。\r\n“主轴速度到达”信号通常是主轴驱动系统在确认速度到达后发出的，它作为PLC 的输入信号，在PLC程序中经过处理，再传送到相应的NC地址位。同时,主轴驱动系统 能否发出“主轴速度到达”信号，决定于采用的主轴驱动器，通常来说，在使用伺服型主 轴驱动系统的机床上，都可以使用“主轴速度到达”信号;在使用变频器作为主轴驱动系 统的机床上,则通常不使用“主轴速度到达”信号。\r\n在本机床上，由于使用的是变频器作为主轴驱动系统，所以应将参数SAR设成“0”, 即不检测“主轴速度到达”信号。通过改变参数设定后，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱M3A系统螺纹加工不良的故障', '一台采用三菱M3A系统的加工中心，进行螺纹加工时，动作正常,但螺纹 的最后两牙每次都被拉坏。', '数控机床的螺纹加工与系统的机床参数相关，维修时首先对系统 的参数（包括基本参数、轴参数、主轴参数、同步增益等）进行了检查与调整试验,发现螺 纹加工的动作正常,参数改变有效，证明系统的螺纹加工功能有效，但故障现象仍然存 在。因此，维修时进一步检查了加工程序,其程序段为：\r\nG84 Z-20 F1.0 P600 S500；\r\n由于机床螺纹加加工功能有效，动作正确，因此分析故障原因可能是程序编制不合 理引起的。根据G84固定循环的特点，考虑到拉坏的是螺纹的最后两牙，维修时对程序 作了如下调整：\r\nG84 Z - 20 F1.0 P1000 S500；\r\n即延长了底部的停留时间,经修改程序后，螺纹加工正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NUM 1020T系统自动方式不能回参考点的故障', '某配套NUM 1020T系统的数控车床，手动回参考点动作正确，但在自动 方式下回参考点动作不正常。', '根据NUM 020系统的特点，该系统的自动回参考点动作是通过固 定的程序9999实现的，如果该程序被清除或更改，则自动回参考点动作将产生错误。\r\n经检查该机床的9999号程序正确，但用户在零件加工程序中编入了调用9999的加 工程序，导致了 NC执行时的动作混乱。清除用户零件加工程序后，机床恢复正常动作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('8N9 1OOT实际移动距离与编程值不符的故障', '某配套8N9 100T的数控车床，自动运行某程序时发现Z轴实际移动距 离与编程值不符，工作台基本不动，机床无报警号。', '经试验,发现机床在手动移动Z轴时运行正常，自动运行时也不 产生任何报警，因此可断定机床系统正常，故障可能是由于参数设定错误或编程错误引 起的。\r\n检查系统参数设定后，发现该机床的输入单位选择参数PRM013 bit3位为“0”,而在 程序中Z轴的坐标值后未加小数点，即Z坐标轴的输入单位为。修改参数后，机床 恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FAGOR 8025系统出现ALM33报警的故障', '某配套FAGOR 8025系统的立式加工中心，在自动运行时，出现ALM33报警。', 'FAGOR 8025系统ALM33报警的含义是“编程的尺寸超过允许的\r\n范围。”检查加工程序与刀具补偿值，确认程序上不存在以上错误。由此判定故障是由 于系统内部软件或存储器出错引起的。\r\n由于不能确定引起故障的原因，维修时通过关机时取下存储器电池,实现系统全部 数据的总清后，再次输入全部系统参数，系统报警消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FAGOR 8050系统出现死机的故障', '某配套FAGOR 8050系统的龙门加工中心，开机后,PLC的输出信号时有 时无，在按下某些带灯的键后，系统出现死机。', '针对故障现象，因为系统在按下某些带灯的键后，出现死机，初步 认为故障与这些按钮以及指示灯有关。检查系统的工作状态，发现该机床在开机时有 大量的指示灯亮，而且这些指示灯都连接在同一 PLC模块上，因此存在PLC模块过电流\r\n的可能性。现场试验，在取消了部分指示灯后，系统恢复正常工作。因此确认故障是由 于PLC模块的短时过载引起的报警;维修时取下了部分不重要的指示灯后，机床恢复正 常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('TNC355系统加工尺寸有规律的变化的故障', '某配套TNC355的数控铣床，在机床加工零件时，发现X轴加工尺寸不合 格。', '经多次测量与仔细分析，发现该机床X轴尺寸呈现有规律的变 化，即：从机床参考点起,X轴每增加10mm，实际尺寸总是减少0.01mm。\r\n机床坐标轴出现定位误差的原因很多，可能是机械部分的原因，亦可能是系统的原 因。对于有规律的变化,通常引起故障的原因比较容易诊断，在机械上一般与丝杠的预 拉伸不合理,丝杠螺距加工的误差等因素有关；在系统上与编码器脉冲数、传动齿轮比、 参考计数器容量等参数的设定有关。\r\n为了尽快判定故障部位，维修时首先对电动机的转角进行了观察，经观察发现,X 轴伺服电动机确实存在每转角度误差，且其误差情况与X轴实际位置误差相一致，由此 确认其故障是由机床电气控制系统引起的。\r\n仔细检查系统参数设定，发现TNC355系统具有坐标轴线性误差补偿功能，通过参 数设定，它可以按比例修正坐标轴的实际运动量，以补偿机床机械传动部分的误差，当 此值设定错误时，将引起以上故障。重新修改参数后，故障现象消失，机床恢复正常工 作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50MG12/G13指令不能使用的故障', '某配套YASKAW J50M的加工中心,在机床加工时，发现全圆切削加工指 令G12/G13不起作用。', '由于机床其他功能正常，G12/G13在YASKAW J50M系统中为选 择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。\r\n设定系统参数#6037bit3 = 1，开放系统全圆切削加工指令G12/G13的选择功能;机 床指令执行正常，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAW J50M G65/G66/G67指令不能使用的故障', '某配套YASKAW J50M的加工中心，在机床加工时，发现用户宏程序加工 指令G65/G66/G67无效。', '由于机床其他功能正常,G65/G66/G67在YASKAWA J50M系统中 为选择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。设定系统参数# 6041bit6 = 1、# 6041bit7 = 1,开放用户宏程序加工指令G65/G66/G67的选择功能,则机床 指令执行正常，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M G106指令不能使用的故障', '某配套YASKAWA J50M的加工中心,在机床加工时，发现系统的自动转 角倍率调整功能G106指令无效。', '由于机床其他功能正常，G106在YASKAW J50M系统中为选择功 能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。设定系统参数#6032bit2 = 1,开 放自动转角倍率调整G106指令选择功能后，机床指令执行正常，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAW J50M G70/G71/G72指令不能使用的故障', '某配套YASKAW J50M的加工中心，在机床加工时，发现孔群加工指令 G70/G71/G72 无效。', '由于机床其他功能正常，G70/G71/G72在YASKAW J50M系统中 为选择功能，初步判定故障是由于系统选择功能未生效引起的。设定系统参数# 6038bit1 = 1,开放孔群加工指令G70/G71/G72的选择功能，则机床指令执行正常，故障 排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M G00 出现 ALM310、ALM341 报警的故障', '某配套YASKAWA J50M的加工中心,在机床加工时，发现当执行G00指 令时，系统出现ALM310、ALM341报警。', 'YASKAW J50M系统出现ALM310报警的含义是“伺服驱动器被关 闭”,ALM341报警的含义是\"伺服驱动器出错”。\r\n由于机床在手动、回参考点以及其他速度下执行自动运行都能正常工作，因此初步 判定故障与系统参数设定或伺服系统的调节有关。\r\n分析机床X轴丝杠螺距为10mm，设定的快进速度为15m/min;根据以上两个基本参 数，检查系统与快进动作有关的参数，发现系统速度给定电压设定参数# 6456 - # 6459 设定错误。该参数的出厂默认为250,即：电动机为250r/min时，速度指令电压为1V;这 样，对于10V速度给定，其电动机速度应为2500r/min，当丝杠螺距为10mm时，相当于快 进速度为25m/min。这一参数显然与机床实际情况不符。根据机床的要求，设定#6456 -#6459为150后，故障排除，机床恢复正常。 \r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('开机出现剧烈振动的故障', '一台配套FANUC 6M的加工中心,在机床搬迁后，首次开机时，机床出现 剧烈振动，CRT显示401、430报警。', 'FANUC 6M系统CRT上显示401报警的含义是“X、Y、Z等进给轴 驱动器的速度控制准备信号（VRDY信号）为OFF状态，即：速度控制单元没有准备好”; ALM430报警的含义是\"停止时Z轴的位置跟随误差超过”\r\n根据以上敌障现象,考虑到机床搬迁前工作正常，可以认为机床的剧烈振动，是引 起X、Y、Z等进给轴驱动器的速度控制准各信号（VRDY信号）为“OFF”状态，且Z轴的跟 随误差超过的根本原因。\r\n分析机床搬迁前后的最大变化是输入电源发生了改变，因此，电源相序接反的可能 性较大。检查电源进线，确认了相序连接错误;更改后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动失控的故障', '一台配套FANUC 6ME系统的加工中心，由于伺服电动机损伤，在 更换了 X轴伺服电动机后，机床一接通电源,X轴电动机即高速转动,CNC发生ALM410 报警并停机。', '机床一接通电源,X轴电动机即高速转动，CNC发生ALM410报警 并停机的故障，在机床厂第一次开机调试时经常遇到，根据维修经验，故障原因通常是 由于伺服电动机的电枢或测速反馈极性接反引起的。\r\n考虑到本机床X轴电动机己经进行过维修，实际存在测速发电机极性接反的可能 性，维修时将电动机与机械传动系统的连接脱开后（防止电动机冲击对传动系统带来的 损伤），直接调换了测速发电机极性，通电后试验，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动失控的故障', '一台配套FANLUC 6ME系统、FANUC直流伺服驱动、SIEMENSI- HU3076直流伺服电动机的进口加工中心,在机床大修后，机床一接通电源,X轴电动机 即高速转动,CNC发生ALM410报警并停机。', '故障分析处理过程同上，初步判定故障原因通常是由于伺服电动 机的电枢或测速反馈极性接反引起的。\r\n考虑到本机床大修时，将X轴电动机进行了重新安装，且SIEMENS 1HU3076直流伺 服电动机不带测速发电机,伺服电动机的实际转速反馈信号通过对编码器的F/V转换 得到，因此故障最大可能的原因是电动机电枢线极性接反。\r\n维修时在电动机与机械传动系统脱开后（防止电动机冲击对传动系统带来的损 伤），直接调换了电动机电枢极性，通电后试验，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元无报警指示的故障', '一台配套FANUC 7M系统的加工中心，开机时，系统CRT显示 ALM05、ALM 07 报警。', 'FANUC 7M系统ALM 05报警的含义是“系统处于\'急停’状态”; ALM07报警的含义是“伺服驱动系统未准备好”\r\n在FANUC7M系统中，引起05,07号报警的常见原因有:数控系统的机床参数丢失 或伺服驱动系统存在故障。\r\n检查机床参数正常;但速度控制单元上的报警指示灯均未亮,表明伺服驱动系统未 准备好，且故障原因在速度控制单元。\r\n进一步检查发现,Z轴伺服驱动器上的30A（晶闸管主回路）和1.3A（控制回路）熔断 器均己经熔断，说明Z轴驱动器主回路存在短路。\r\n分析驱动器主回路存在短路的原因，通常都是由于晶闸管被击穿引起的。故利用 万用表逐一检查主回路的晶闸管，发现其中的两只晶闸管己被击穿，造成了主回路的短 路。更换晶闸管后，驱动器恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元无报警指示的故障', '一台配套FANUC 6ME的加工中，在加工过程中，突然停机，CRT 显 WALM401、410、411、420、421、430、431 号报警。', 'FANUC6ME系统CRT上显示以上冬报警的含义是：\r\nALM40：X、Y、Z等进给轴驱动器的速度控制准备信号（VRDY信号）为“OFF”状态, 即：伺服驱动系统没有准备好。\r\nALM410、420、430： X轴、Y轴和Z轴停止时的位置偏差过大。\r\nALM411、421、431： X轴、Y轴和Z轴移动时位置偏差过大。\r\n根据FANUC 6M系统的维修说明书，发生以上报警号的原因较多，且都与位置控 制、伺服驱动器有关。实际分析，在一般情况下,系统同时发生X轴、Y轴和Z轴伺服驱 动器损坏的可能性较小，故而故障应与速度控制单元的公共部分有关。\r\n通过检查速度控制单元的主回路电源、辅助电源等公共部分,发现伺服变压器的进 线电源熔断器的其中两相已熔断。\r\n测量伺服变压器一次（侧）进线，确认变压器柜内部存在短路。打开伺服变压器柜 检查发现，伺服变压器进线的电线绝缘破损，造成了电源短路。在重新连接后，确认伺 服驱动器无短路，重新开机，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元TGLS报警的故障', '一台配套FANUC 7M系统的加工中心,开机时,CRT显示 ALM05ALM 07 报警。', 'FANUC 7M系统发生05号报警的含义同例204。\r\n检查机床伺服驱动系统，发现X轴速度控制单元上的TGLS报警灯亮，即:X轴存在 测速发电机断线报警，分析故障可能的原因有:\r\n1）	测速发电机或脉冲编码器不良。\r\n2）	电动机电枢线断线或连接不良。\r\n3）	速度控制单元不良。\r\n测量、检查X轴速度控制单元,发现外部条件正常；速度控制单元与伺服电动机、 CNC的连接正确,表明故障与速度控制单元或电动机有关。\r\n为了确定故障部位,维修时首先通过互换X、Y轴速度控制单元的控制板，发现故障 现象不变，初步判定故障在伺服电动机或电动机内装的测量系统上。\r\n由于故障都与伺服电动机有关，维修时再次进行了同规格电动机的互换确认，故障 随着伺服电动机转移。\r\n将X轴电动机拆下，通过加入直流电，单独旋转电动机，电动机转动平稳、调速正 常，表明电动机本身无故障。用示波器测量测速发电机输出波形，发现波形异常。拆下 测速发电动机检查,发现测速发电机电刷弹簧已经断裂，引起了接触不良。通过清扫测 速发电机,并更换电刷后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元TGLS报警的故障', '一台配套FANUC 6M的加工中心，机床起动后，手动进行第4轴 回参考点操作，速度控制单元出现TGLS报警。', '速度控制单元出现TGLS报警的含义是“速度测量系统断线”。根 据故障的含义以及实际机床情况，维修时按下列顺序进行了检查与确认：\r\n1）检查电动机内装式脉冲编码器,未发现不良。\r\n2）	检查电动机、驱动器各连接器，均已经牢固连接。\r\n3）	用万用表测量电动机各电缆的连接，未发现问题。\r\n4）	交换驱动器的控制板未见异常。\r\n重新起动机床，报警消失，但回转工作台回零后，又重现报警。\r\n为了分清故障部位,考虑到机床伺服系统为半闭环结构，试着脱开电动机与丝杠的 联接后，再次开机试验,发现故障消失，因此判定故障原因在回转工作台的机械部分。\r\n检查后发现回转工作台的齿牙盘位置已经发生了偏离，经重新调整机械位置后，报 警消除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元HCAL报警的故障', '一台配套FANUC 6ME的数控冲床,开机时CRT显示ALM401报 警，且Y轴速度控制单元上HCAL报警灯亮。', 'FANUC 6M系统CRT上显示401报警的含义是“X、Y、Z等进给轴 伺服驱动系统的速度控制单元的准备信号（VRDY信号）为OFF状态，即伺服驱动系统 没有准备好”速度控制单元状态指示灯HCAL亮的含义是“速度控制单元存在过电流 报警”\r\n由于本机床使用的是PWM直流速度控制单元,根据报警分析，直流速度控制单元 存在过电流报警是引起数控系统401报警的根本原因，因为当速度控制单元出现过电 流时，必然使得速度控制单元的“准备好”信号（VRDY信号）断开。\r\n速度控制单元出现过电流可能的原因有：\r\n1）	主回路逆变晶体管TM - TM4模块不良。\r\n2）	伺服电动机电枢线短路、绕组短路或对地短路。\r\n3）	驱动器内部逆变晶体管输出短路或对地短路。\r\n根据以上原因，通过测量电动机绕组，表明电动机正常；因此故障最大可能的原因 是驱动器上的晶体管模块损坏。通过实际测量发现，驱动器主回路的逆变晶体管模块 TM1、TMZ（参见图5-12）损坏。在测量确认主回路无短路的前提下，通过更换同规格模 块后，故障排除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元HCAL报警的故障', '一台采用FANUC 6M系统，配套DC10型PWM直流速度控制单元 的立式加工中心，开机时出现ALM401报警。', 'FANU 6M出现ALM 401报警的含义同前。检查速度控制单元，发 现Y轴伺服驱动器上的HCAL报警灯亮，表明Y轴存在过电流，故障可能的原因同上。\r\n为了确认故障部位，维修是先取下伺服电动机的电枢线，并设定了端子S23短路 （取消由于电枢线未连而产生TGLS报警）。再次开机试验，发现HCAL报警消失，由此 确认，故障与驱动器本身无关，其故障部位在电枢线或伺服电动机上。\r\n拆下Y轴伺服电动机检查,发现该轴电动机由于安装位置不良，长期有冷却水溅入 电枢线插头，引起了电枢线插头的绝缘不良,产生了短路;更换电动机插头，并对冷却水 进行防护处理后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元BRK报答的故障', '一台采用FANUC 6M系统，配套FANUC DC10型PWM直流伺服驱动系统 的数控铣床,在自动运行过程中突然停机,CNC出现ALM401、ALM431报警。', 'FANUC 6M出现ALM 401报警的含义同上；ALM431是Z轴跟随误 差报警。\r\n检查伺服驱动系统，发现Z轴速度控制单元的BRK报警灯亮,表明主回路断路器跳 闸，分析故障原因，可以初步确定为主回路存在短路或过电流。\r\n重新台上主回路断路器NBF1/NBF2后，测量Z轴速度控制单元电源进线，发现U、W 间存在短路，对照速度控制单元主回路原理图（见图5-12）逐一检查主回路各元器件, 测量发现，该速度控制单元的主回路浪涌吸收器ZNR存在短路。更换同规格的浪涌吸 收器后，在测量确认主回路已无短路的情况下，再次开机，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元HVAL报警的故障', '某配套FANUC 6M系统,DC20/30型直流PM驱动的卧式加工中心，在自 动加工过程中，偶然出现ALM401、ALM42报警。', 'FANU C6M出现ALM401报警的含义同上；ALM421是Y轴位置跟 随超差报警。\r\n由于故障偶尔出现，初步判定CNC与伺服驱动系统本身无损坏;据操作人员反映, 在机床手动、回参考点工作时，均无报警，分析电缆连接不良的可能性亦较小。\r\n为了确定故障原因，维修时对Y轴编制了空运行试验程序，经多次试验确认:故障 多在快进起动与停止时出现，故障时，速度控制单元上HVAL报警指示灯亮，表明驱动 系统存在过电压。\r\n测量速度控制单元输入电源，发现输入电压正确；检查直流母线上的制动电阻、斩 波管均未损坏，初步判定故障是由于机械负载过重引起的。\r\n由于该机床Y轴采用了液压平衡系统,分析机械负载过重可能与平衡液压缸的压 力调节有关,进一步检查液压系统，发现平衡压力调整过低；重新调正平衡系统压力后， 故障现象消失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元OVC报警的故障', '某配套FANUC 6M系统的进口立式加工中心，在自动加上达程 中，出现 ALM402、ALM403、ALM441 报警。', 'FANUC 6M出现以上报警的含义如下：\r\nALM401：附加轴（第4轴）速度控制单元过载报警。\r\nALM403：第4轴速度控制单元未准备好报警。\r\nALM44：第4轴位置跟随误差超过报警。\r\n由于该机床的第4轴（A轴）为数控转台，根据报警的含义，检查A轴速度控制单元 及伺服电动机，发现该轴伺服电动机表面温度明显过高，证明A轴事实上在在过载。\r\n为了分清故障部位，在回转台上攻下了伺服电动机，旋转A轴蜗秆，发现蜗杆已被 完全夹紧。考虑到该轴有液压夹紧机构，在松开A轴液压夹紧机构后再试验，但蜗杆仍 无法转动，由此确认故障是由于A轴机械负载过重引起的。\r\n打开A轴转台检查，发现转台内部的夹紧装置及检测开关位置调节不当，使A轴在 松开状态下，仍然无法转动；重新调整转台夹紧装置及检测开关后，再次试验，报警消 失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元OVC报警的故障', '一台采用FANUC 6M系统的进口立式加工中心，自动加工过程 中，CRT 显示 ALM403、ALM441 报警。', 'ALM403、ALM441报警的含义同前。根据报警内容，可以确定故障 的主要原因是第4轴驱动器未准备好。检查报警时第4轴速度控制单元的状态，发现 该轴伺服驱动器的指示灯“1VC”亮，表明速度控制单元存在过载。\r\n经与上倒同样的检查，发现转台可以正常松开，而且在取下工件后，程序空运行动 作完全正常，证明转台本身无故障。\r\n检查机床实际情况,发现该机床的A轴除在转台侧夹紧外，尾架上亦带有液压夹紧 装置。A轴回转需要两者同时松开方可进行。调节尾架液压夹紧装置。在保证可靠松 开后，故障排除，机床报警消失。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元LVAL报警的故障', '一台配套FANUC 6M系统的立式加工中心，在开机后，系统显示ALM401 报警。', 'FANUC 6M系统出现ALM 401的原因同前述。经检查X轴速度控 制单元的报警指示灯LVAL亮，表明速度控制单元存在电源电压过低报警。\r\n根据LVAL报警可能的原因，首先检查驱动器的AC18V输入，测量表明，输入电压 正确。进一步检查辅助电源熔断器F8/F9正常,表明辅助电源回路无短路。\r\n对照FANUC直流伺服单元原理图，开机后测量驱动器辅助电源控制电压，发现驱 动器DC15V为\"0”,表为15V辅助电源故障。逐级测量15V辅助电源回路各元器件，最 终发现驱动器的DC15V集成稳压器件Q11（7815）损坏。\r\n更换同规格集成电路后，测量15V正常,LVAL亮灭,机床报警消失，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('测速发电机引起的位置跟随误差报警的故障', '一台配套FANUC 7M系统的加工中心，机床起动后，CRT显示38 号报警。', 'FANUC 7M出现3（号报警的含义是6轴停止时的位置跟随误差 超过允许的范围。\r\n对于直流伺服驱动系统，为了加快动态响应速度，当坐标轴处于停止状态，电动机 应处于“零位抖动”状态。在正常情况下，这一状态的速度控制单元的测量端CH8对地 电压应在士 0.5V以下，若此值过大，就会导致工作台停止时的位置跟随误差超过参数 设定的允许范围。\r\n在本机床上，检查速度控制单元的增益调整RVI电位器在60%左右,相当于速度环 增益为251/S,应属于正常的设定，调整RV1故障无法排除。\r\n进一步利用示波器观察测量端CH2的测速发电机输入波形,并与其他轴的信号相 比较，发现6轴的测速发电机的输入信号脉动过大,初步判定故障是由测速发电机不良 引起的。进一步检查发现，测速发电机的刷架机械位置发生了偏移、刷架己经断裂，造 成反馈信号的脉动过大，引起停止时的位置跟随误差的超差。\r\n更换测速发电机的刷架后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('测速发电机引起的位置跟随误差报警的故障', '一台配套FANUC 7M系统的立式加工中心，开机时，系统出现 ALM05、07和37号报警。', 'FANUC 7M系统ALM05、ALM07的含义同前;ALM37是Y轴位置 误差过大报警。\r\n分析以上报警，ALM05报警是由于系统\'\'急停”信号引起的，通过检查可以排除; ALM07报警是系统中的速度控制单元未准备好，可能的原因有：\r\n1）	电动机过载。\r\n2）	伺服变压器过热。\r\n3）	伺服变压器保护熔断器熔断。\r\n4）	输入单元的EMG（IN1）和EMG（1N2）之间的触点开路。\r\n5）	输入单元的交流100V 熔断器熔断（F5）。\r\n6）	伺服驱动器与CNC间的信号电缆连接不良。\r\n7）	伺服驱动器的主接触器（MCC）断开。\r\nALM37报警的含义是\"位置跟随误差超差”\r\n在确认速度控制单元与CNC、伺服电动机的连接无误后，考虑到机床中使用的X、 Y、Z伺服驱动系统的结构和参数完全一致，为了迅速判断故障部位,加快维修进度，维 修时首先将X、Z两个轴的CNC位置控制器输出连线XC（Z轴）和XF（Y）轴以及测速反 馈线XE（Z轴）与XH（Y轴）进行了对调。这样，相当于用CNC的Y轴信号控制Z轴，用 CNC的Z轴信号控制Y轴，以判断故障部位是在CNC侧还是在驱动侧。经过以上调换 后开机，发现故障现象不变，说明本故障与CNC无关。\r\n在此基础上，为了进一步判别故障部位，区分故障是由伺服电动机或驱动器引起 的,维修时再次将Y、Z轴速度控制单元进行了整体对调。经试验，故障仍然不变，从而 进一步排除了速度控制单元的原因，将故障范围缩小到Y轴直流伺服电动机上。\r\n为此，拆开了直流伺服电动机，经检查发现，该电动机的内装测速发电机与伺服电 动机间的联接齿轮存在松动，其余部分均正常。将其联接紧固后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('系统主板不良引起的跟随误差报警的故障', '一台配套FNUC 6ME的加工中心，在加工过程中，突然停机，CRT显示 401、410、420 报警。', 'FANUC6M系统CRT上显示401报警的含义与可能的原因同上。 报警410,420的含义是\"X轴和Y轴停止时的位置偏差过大”，其可能的原因有：\r\n1）	位置偏差值设定错误。\r\n2）	输入电源电压太低。\r\n3）	伺服电动机不良。\r\n4）	电动机的动力线和反馈线连接故障。\r\n5）	速度控制单元故障以及系统主板的位置控制部分故障,等等。\r\n考虑到本机床X、Y轴速度控制单元同时存在报警，因此，故障一般都与速度控制单 元的公共部分有关。\r\n通过检查伺服驱动器电源、速度控制单元辅助电源、速度控制单元与CNC的连接等 公共部分,未发现不良;初步判定可能是系统主板的位置控制部分不良引起的。考虑到 现场有同类机床,为维修提供了便利。通过替换主板，确认了故障是由于系统主板不良 引起的，直接更换主板后，排除故障，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('编码器不良引起的用随误差报警的故障', '某配套FANUC 3MA系统的数控铣床,在运行过程中，系统显示ALM31报 警。0分析及处理过程:ANUC 3MA系统显示ALM31报警的含义是“坐标轴的位置跟随 误差大于规定值”通过系统的诊断参数DGN800、801、802检查，发现机床停止时DGN800（X轴的位置 跟随误差）在-1与-2之间变化:DGN80KY轴的位置跟随误差）在1与-1之间变化; 但DGN802（Z轴的位置跟随误差）值始终为“0”。由于伺服系统的停止是闭环动态调整 过程,其位置跟随误差不可以始终为“0”,现象表明Z轴位置测量回路可能存在故障。为进一步判定故障部位，采用交换法，将Z轴和X轴驱动器与反馈信号互换，即：利 用系统的X轴输出控制Z轴伺服，此时，诊断参数DGN800数值变为0,但DGN802开始 有了变化,这说明系统的Z轴输出以及位置测量输入接口无故障。故障最大的可能是Z 轴伺服电动机的内装式编码器或编码器的连接电缆存在不良。通过示波器检查Z轴的编码器，发现该编码器输出信号不良；更换新的编码器，机 床即恢复正常。例219-例220.机械传动系统引起的跟随误差报警的故障维修例219.', 'FANUC 6M系统出现ALM403、441报警的含义同前。检查该机床 的实际情况，发现机床配用的是齿牙盘回转工作台，工作台的回转应首先抬起转台后, 才能进行。\r\n检查机床的实际动作，当按下B轴方向键后，转台有\"抬起\"动作，但回转动作一开 始即出现以上报警。\r\n现场分析，估计报警的原因是由于工作台抬起不到位引起的。进一步检查,确认以 上原因;重新调节转台抬起行程，确保抬起到位后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机械传动系统引起的跟随误差报警的故障', '一台采用FANUC 6M系统的卧式加工中心，在B轴旋转时（不论 手动或回参考点），出现ALM403、ALM441报警。', 'FANUC 6M系统出现ALM403、441报警的含义同前。检查该机床 的实际情况，发现机床配用的是齿牙盘回转工作台，工作台的回转应首先抬起转台后, 才能进行。\r\n检查机床的实际动作，当按下B轴方向键后，转台有\"抬起\"动作，但回转动作一开 始即出现以上报警。\r\n现场分析，估计报警的原因是由于工作台抬起不到位引起的。进一步检查,确认以 上原因;重新调节转台抬起行程，确保抬起到位后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机械传动系统引起的跟随误差报警的故障', '一台采用FANUC 6M系统的进口立式加工中心，在A轴回转时, 出现 ALM403、ALM441 报警。', '机床故障的分析过程同前例,但现场分析试验后发现本机床故障 与上固几例的区别是，在本例中，当取下工件后，A轴运动立即恢复正常，报警消除。\r\n为了分析比较，维修时测量了有工件与无工件时的电动机负载情况，测量发现，当 装上工件尾架顶尖伸出后,A轴伺服电动机电流立即上升,直到超过额定电流。\r\n根据以上现象，可以初步判定A轴过载的原因是尾架干涉引起的；重新调整尾架伸 出行程与压力，并监视A轴电流，保证尾架伸出后电动机电流在额定的30%左右，故障 消失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('连接不良引起跟随误差报警的故障', '一台配套FANUC 6M系统的数控铣床（二手设备），开机后移动X轴,CNC 显示 ALM411.ALM401 报警。', 'FANUC 6M系统ALM401报警的内容同前,ALM411报警的含义是 \"运动时X轴跟随误差超过”\r\n进一步分析、试验，发现系统全部参数设置正确，开机时驱动器无报警，且利用增量 方式或手轮方式少量移动X轴（!0.2mm）,机床仍无报警，且显示变化，但电动机不转。 通过诊断参数检查X轴跟随误差DGN800的值,发现在X轴运动时，其值不断增加，当 超过±200时，即出现报警，这一点与系统的\'\'停止时允差”监控参数一致。\r\n由于机床开机时速度控制单元均无报警，且CNC跟随误差能变化，初步判定机床的 CNC与速度控制单元均无故障。利用万用表测量驱动器的！CMD（速度给定电压）输入, 发现此值始终为“5”,即：故障原因为CNC的速度给定电压未输入到驱动器。\r\n在故障确定后，检查CNC至速度控制单元的连线，发现X轴速度给定输出线中间已 断裂;重新连接后，故障排除,X轴即可正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制单元不良引起跟随误差报警的故障', '一台配套FANUC 6M系统的立式加工中心，在自动加工过程中突然出现 ALM401、ALM431 报警。', 'FANUC 6M系统ALM401、ALM431的含义同前述。故障的分析与 测量过程同上倒。\r\n经测量速度控制单元的测量端CH18上的！CMD输入有电压，但测量端CH8上的电 流给定值始终为5V,判定故障应与速度调节器回路有关。\r\n对照FANUC直流伺服单元原理图分析、检查速度调节器各组成元器件，经测量发 现速度调节器的集成运算放大器Q1的反向输入端（Q1的2脚）输入有电压，但Q1的输 出端（Q1的1脚）始终为OV,由此确认Q1损坏。更换同规格的集成运算放大器后，故障 排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('系统参数错误引起跟随误差报警的故障', '一台配套FNUC 6ME的加工中心，在开机后，CRT显示401、410、411、420、 421、430、431 号报警。', 'FANUC 6M系统CRT上显示以上报警的含义及分析过程同前。 初步判定故障发生在速度控制单元的公共部分。\r\n检查伺服驱动器电源、速度控制单元辅助电源等公共部分，未发现伺服驱动系统存 在不良。考虑到在一般情况下，同时发生X轴、Y轴、Z轴伺服驱动器损坏的可能性较 小，因此维修时检查了伺服系统的参数设定。经检查发现,该机床的部分参数存在不同 程度上的错误。在故障原因不明的情况下，根据机床原出厂数据，首先对参数进行了恢 复，重新开机后，故障清除,机床恢复正常工作。\r\n为了保证加工精度，又对机床的间隙、螺距等参数进行了重新测量与补偿，机床的 精度得到了恢复,机床工作完全正常。\r\n本故障的真正原因不明，初步判断属于偶然性干扰引发的存储器数据混乱。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动不平稳故障', '一台配套FANUC 7M系统的加工中心，进给加工过程中，发现Y 轴有振动现象。', '加工过程中坐标轴出现振动、爬行现象与多种原因有关，故障可 能是机械传动系统的原因，亦可能是伺服进给系统的调整与设定不当等等。\r\n为了判定故障原因，将机床操作方式置于手动方式，用手摇脉冲发生器控制Y轴进 给，发现Y轴仍有振动现象。在此方式下，通过较长时间的移动后，Y轴速度单元上 OVC报警灯亮。证明Y轴伺服驱动器发生了过电流报警，根据以上现象,分析可能的原 因如下：\r\n1）	电动机负载过重。\r\n2）	机械传动系统不良。\r\n3）	位置环增益过高。\r\n4）	伺服电动机不良,等等。\r\n维修时通过互换法，确认故障原因出在直流伺服电动机上。卸下Y轴电动机，经检 查发现6个电刷中有2个的弹簧己经烧断，造成了电枢电流不平衡，使电动机输出转矩 不平衡。另外,发现电动机的轴承亦有损坏，故而引起Y轴的振动与过电流。\r\n更换电动机轴承与电刷后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动不平稳故障', '一台配套FANUC 6ME的加工中心，在长期使用后，只要工作台移 动到行程的中间段,X轴即出现缓慢的正、反向摆动。', '由于机床在其他位置时工作均正常，因此，系统参数、伺服驱动器 和机械部分应无问题。\r\n考虑到机床已经过长期使用，机床与伺服驱动系统之间的配合可能会发生部分改 变,一旦匹配不良，可能引起伺服系统的局部振动。根据FANUC伺服驱动系统的调整 与设定说明，维修时通过改变X轴伺服单元上的S6、S7、S11、S13等设定端的设定，消除 了机床的振动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动不平稳故障', '一台配套FANUC 6ME的加工中心,在长期使用后，手动操作Z轴 时有振动和异常响声，CRT显示431号报警。', 'FANUC 6M系统出现431号报警的含义是“移动过程中Z轴误差 过大”通过系统的位置跟随误差诊断参数DGN802检查Z轴的位置误差，发现此值超 过了系统允许的范围。\r\n为了分清故障部位,考虑到机床伺服系统为半闭环结构，通过脱开电动机与丝杠的 联接再次开机试验,发现伺服驱动系统工作正常，故障清除，从而初步判定故障原因在 机床机械部分。\r\n利用手动转动机床Z轴，发现丝杠转动困难，丝杠的轴承发热。经仔细检查，发现Z 轴导轨无润滑，造成Z轴摩擦阻力过大;重新修理Z轴润滑系统后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动不平稳故障', '一台配套FANUC 3M系统的数控铣床，在快速移动时，X轴与Y 轴电动机有异常声,Z轴出现不规则的抖动，并且在主轴起动后，现象更为明显。', '根据故障现象,初步判定该故障与驱动系统公共电源部件有关。 但利用万用表检查各轴驱动器和CNC系统的工作电压，都满足要求。为了进一步对输 入电源进行确认，维修时用示波器仔细检查了电源的输入波形，发现伺服驱动器直流整 流的交流输入电压波形异常。再向前进行逐级检查，最终发现驱动器的输入匹配电阻 存在问题，经测量其阻值己经变大;换上电阻后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动不平稳故障', '一台配套FANUC 6ME系统的加工中心，X轴在静止时机床工作 正常，无报警;但在X轴运动过程中，出现振动，伴有噪声。', '由于机床在X轴静止时机床工作正常,无报警，初步判定数控系 统与驱动器无故障。考虑到X轴运动时定位正确，因此，进一步判定系统X位置环工作 正常。\r\n检查X轴的振动情况，经观察发现，振动的频率与运动速度有关，运动速度快振动 频率较高，运动速度慢则振动频率低，初步认为故障与速度反馈环节有关。分析引起以 上敌障可能的原因有：\r\n1）	测速发电机不良。\r\n2）	测速发电机连接不良。\r\n3）	直流伺服电动机不良。\r\n维修时首先检查X轴伺服电动机的测速发电机连接，未发现不良。检查X轴伺服 电动机与内装式测速发电机，发现换向器表面积有较多的碳粉，用压缩空气进行清理 后,故障未消除。\r\n进一步利用数字万用表，测量测速发电机换向片之间的电阻值，经比较后发现，有 一对极片间的电阻值比其他各对极片间的电阻值大了很多，说明测速发电机绕组内部 存在断路现象。更换新的测速发电机后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动不平稳故障', '一台配套FANUC 6ME系统的加工中心,X轴在运动时速度不稳; 由运动到停止的过程中，在停止位置出现较大幅度的振荡，有时不能完成定位，必须关 机后，才能重新工作。', '仔细观察机床的振动情况，发现X轴振荡频率较低,且无异常声。 从振荡现象上看,故障现象与闭环系统参数设定有关，如：系统增益设定过高、积分时间 常数设定过大等。\r\n检查系统的参数设定、伺服驱动器的增益、积分时间电位器调节等均在合适的范 围,且与故障前的调整完全一致，因此可以初步判断X轴的振荡与参数的设定与调节无 关。\r\n为了进一步验证，维修时在记录了原调整值的前提下，将以上参数进行了重新调节 与试验，发现故障依然存在，证明了判断的正确性。\r\n在以上耸理的基础上，将参数与调整值重新回到原设定后，对伺服电动机与测量系 统进行了检查。首先清理了测速发电机和伺服电动机的换向器表面，并用数字表检查 测速发电机绕组情况。检查发现，该伺服电动机的测速发电机转子与电动机轴之间的 连接存在松动，粘接部分已经脱开;经重新连接后，开机试验，故障现象消失，机床恢复 正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('CNC显示位置测量系统报警故障', '一台配套FANU C6M的加工中心，机床起动后，在自动方式运行下，CRT 显示416号报警。', 'FANUC 6M出现416号报警的含义是“X轴位置测量系统错误”。 根据故障的含义以及FANUC 6M系统的实际配置,维修时按下列顺序进行了检查与确 认：\r\n1）	检查脉冲编码器，未发现不良。\r\n2）	检查电动机、驱动器各连接器，均已经牢固连接。\r\n3）	用万用表测量电动机各电缆的连接，未发现问题。\r\n4）	交换驱动器的控制板未见异常。\r\n5）	重新起动机床，进行手动、回零操作，机床工作正常。\r\n为了进一步判断故障原因，在机床自动方式下进行空运转试验，在lh后又出现416 号报警。考虑到故障的不稳定性,在发生故障的位置停止机床，再次按上达顺序进行仔 细复查，发现编码器反馈信号线中有一根线接触不良。换接备用线后，机床恢复正常工 作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作数小时后出现剧烈振动的故障', '某采用FANUC OT数控系统的数控车床，开机时全部动作正常，伺服进给 系统高速运动平稳、低速无爬行，加工的零件精度全部达到要求。当机床正常工作5 / 7h后（时间不定）,Z轴出现剧烈振荡,CNC报警,机床无法正常工作。这时，即使关机再 起动，只要手动或自动移动Z轴，在所有速度范围内，都发生剧烈振荡。但是，如果关机 时间足够长（如:第二天开机），机床又可以正常工作5 - 7h，并再次出现以上敌障，如此 周期性重复。', '该机床X、Z分别采用FANUC5、10型AC伺服电动机驱动，主轴采 用FANUC 8S AC主轴驱动，机床带液压夹具、液压尾架和15把刀的自动换刀装置，全封 闭防护，自动排屑。因此，控制线路设计比较复杂，机床功能较强。\r\n根据以上敌障现象，首先从大的方面考虑,分析可能的原因不外乎机械、电气两个 方面。在机械方面，可能是由于贴塑导轨的热变形、脱胶，滚珠丝杠、丝杠轴承的局部损 坏或调整不当等原因引起的非均匀性负载变化，导致进给系统的不稳定。在电气方面, 可能是由于某个元器件的参数变化，引起系统的动态特性改变，导致系统的不稳定等 等。\r\n鉴于本机床采用的是半闭环伺服系统，为了分清原因，维修的第一步是松开Z轴伺 服电动机和滚珠丝杠之间的机械联接，在Z轴无负载的情况下，运行加工程序，以区分 机械、电气故障。经试验发现:故障仍然存在，但发生故障的时间有所延长。因此，可以 确认故障为电气原因，并且和负载大小或温升有关。\r\n由于数控机床伺服进给系统包含了 CNC、伺服驱动器、伺服电动机等三大部分，为 了进一步分清原因，维修的第二步是将CNC的X轴和Z轴的速度给定和位置反馈互换 （CNC的M6与M8、M7与M9互换），即：利用CNC的X轴指令控制机床的Z轴伺服和电 动机运动,CNC的Z轴指令控制机床的X轴伺服和电动机运动，以判别故障发生在CNC 或伺服。经更换发现，此时CNC的Z轴（带X轴伺服及电动机）运动正常，但X轴（带Z 轴伺服及电动机）运动时出现振荡。据此，可以确认故障在Z轴伺服驱动或伺服电动机 上。\r\n考虑到该机床X、Z轴采用的是同系列的AC伺服驱动，其伺服PCB板型号和规格 相同，为了进一步缩小检查范围，维修的第三步是在恢复第二步CNC和X上伺服间的正 常连接后，将X、Z的PCB板经过调整设定后互换。经互换发现，这时X轴工作仍然正 常,Z轴故障现象不变。\r\n根据以上试验和检查，可以确认故障是由于Z轴伺服主电路或伺服电动机的不良 而引起的。但由于x、z电动机的规格相差较大，现场无相同型号的伺服驱动和电动机 可供交换，因此不可以再利用\"互换法”进行进一步判别。考虑到伺服主电路和伺服电 动机的结构相对比较简单，故采用了原理分析法再进行了以下检查，具体步骤如下。\r\n1）伺服主回路分析。经过前面的检查，故障范围已缩小到伺服主回路与伺服电动机 上，当时编者主观认为伺服主回路，特别是逆变功率管由于长时间在高压、大电流情况 下工作，参数随着温度变化而变值的可能性较大。为此测绘了实际AC驱动主回路原理 图（如图6-1所示）（说明：后来的事实证明笔者这一步的判断是不正确的，但为了如实 反映当时的维修过程，并便于读者系统参考,现仍将本部分内容列出）。\r\n图6-1是根据实物测绘的FANUC AC伺服主回路原理图（板号：A06B—6050— H103）。根据原理图可以分析、判断图中各元器件的作用如下：\r\nNFB为进线断路器，MCC为伺服主接触器,ZNR为进线过电压抑制器。VA ~ VF为 直流整流电路,TA~TF为PWM逆变主回路。CI、CZ、C3、RI为滤波电路,VI、VZ、RZ。TI 为直流母线电压控制回路。R3为直流母线电流检测电阻，R4、RS为伺服电动机相电流 检测电阻,R6 ~ R8为伺服电动机能耗制动电阻。\r\n经静态测量，以上元器件在开机时及发生故障停机后其参数均无明显变化，且在正 常范围。\r\n为进一步分析判断,在发生故障时，对主回路的实际工作情况进行了以下分析测 量：\r\n对于直流整流电路，若VA~ VF正常，则当输入线电压为200V时，A、B间的直 流平均电压应为：\r\n! AB\r\n1.35 >\r\n270V\r\n考虑到电容器C1的作用，直流母线的实际平均电压应为整流电压的1.1~1.2倍左 右，即300 ~ 325V左右。实际测量（在实际伺服单元上，为CN3的5脚与CN4的1脚 间），此值为正常，可以判定VA~VF无故障。\r\n对于直流母线控制回路，若V1、V2、T1、R2、R3工作正常，则C、D间的直流电压应略 低于A、B间的电压，实际测量（在实际伺服单元上，为CN4的1脚与CN4的5脚间），此 值正常，可以判断以上元器件无故障。 \r\n图6-1伺服驱动主回路原理图\r\n但测量TA&TF组成的PWM逆变主四路输出门的5、6、7端子），发现V相电压有时 通时断的现象，由此判断故障应在V相。\r\n为了进一步确认，维修时将U相的逆变晶体管（TA、TB）和V相的逆变晶体管（TC、 TD）作了互换，但故障现象不变。\r\n经以上检查,可以确认:故障原因应在伺服电动机上。\r\n2）伺服电动机检查与维修。在故障范围确认后,对伺服电动机进行了仔细的检查, 最终发现电动机的V相绝缘电阻在故障时变小，当放置较长时间后，又恢复正常。为 此，维修时按以下步骤拆开了伺服电动机（参见图6-2）。\r\n图6-2伺服电动机结构示意图\r\n1-电枢线插座2 -连接轴3 -转子4 -外壳5 -绕组\r\n6-后盖联接螺钉7-安装座8-安装座联接螺钉9-编码器固定螺钉\r\n10-编码器联接螺钉 H-后盖#2 -胶盖#3 -编码器轴\r\nM -编码器电缆15 -编码器插座 \r\n①	松开后盖联接螺钉6,取下后盖11。\r\n②	取出橡胶盖12。\r\n③	取出编码器联接螺钉10,脱开编码器和电动机轴之间的联接。\r\n④	松开编码器固定螺钉9,取下编码器。注意：由于实际编码器和电动机轴之间是 锥度啮合，联接较紧，取编码器时应使用专门的工具，小心取下。\r\n⑤	松开安装座联接螺钉8,取下安装座7。\r\n这时,可以露出电动机绕组5,经检查，发现该电动机绕组和引出线中间的连接部分 由于长时间的冷却水渗漏，绝缘已经老化；经过重新连接、处理，再根据图6-2重新安 装上安装座7,并固定编码器连接螺钉10,使编码器和电动机轴啮合。\r\n3）转子位置的调整。在完成伺服电动机的维修后，为了保证编码器的安装正确，又 进行了转子位置的检查和调整，方法如下：\r\n①	将电动机电枢线的V、W相（电枢插头的B、C脚）相连。\r\n②	将U相（电枢插头的A脚）和直流调压器的\'\'十”端相联,V、W和直流调压器的 \"一”端相联（见图6-3a）,编码器加入5V电源（编码器插头的J、N脚间）。\r\n③	通过调压器对电动机电枢加入励磁电流。这时，因为!4\r\n! 5	! 5\r\n事实上柜当于使电动机工作在图6-37所示的9。\"位置，因此伺服电动机（永磁 式）将自动转到U相的位置进行定位。注意:加入的励磁电流不可以太大，只要保证电 动机能进行定位即可（实际维修时调整在3~5A）o\r\n图6-3转子位置调整示意图\r\n④	在电动机完成U相定位后，旋转编码器，使编码器的转子位置检测信号C1、C2、 C4、C8（编码器插头的C、P、L、M脚）同时为“1”,使转子位置检测信号和电动机实际位置 一致；\r\n⑤	安装编码器固定螺钉，装上后盖，完成电动机维修。 经以上维修，机床恢复了正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('小范围移动正常、大范围移动出现剧烈振动的故障', '某采用FANUC OT数控系统的数控车床，开机后，只要Z轴一移动，就出 现剧烈振荡,CNC无报警，机床无法正常工作。', '经仔细观察、检查，发现该机床的Z轴在小范围（约2.5mm以内） 移动时，工作正常，运动平稳无振动;但一旦超过以上荒围，机床即发生激烈振动。\r\n根据这一现象分析，系统的位置控制部分以及伺服驱动器本身应无故障。初步判 定故障在位置检测器件，即脉冲编码器上。\r\n考虑到机床为半闭环结构,维修时通过更换电动机进行了确认，判定故障原因是由 于脉冲编码器的不良引起的。\r\n为了深入了解引起故障的根本原因，维修时作了以下分析与试验：\r\n1）	在伺服驱动器主回路断电的情况下，手动转动电动机轴，检查系统显示,发现无 论电动机正转、反转，系统显示器上部能够正确显示实际位置值，表明位置编码器的A、 B、\"A、! B信号输出正确。\r\n2）	由于本机床Z轴丝杠螺距为5mm,只要Z轴移动2mm左右即发生振动，因此，故 障原因可能与电动机转子的实际位置有关，即脉冲编码器的转子位置检测信号C1、C2、 C4、C8信号存在不良。\r\n根据以上分析，考虑到Z轴可以正常移动2.5mm左右，相当于电动机实际转动 180°,因此,进一步判定故障的部位是转子位置检测信号中的C8存在不良。\r\n按照上倒同样的方法，取下脉冲编码器后，根据编码器的连接要求（见表6-1）,在 引脚N/T、J/K上加入DC5V后,旋转编码器轴，利用万用表测量C1、C2、C4、C8,发现C8 的状态无变化，确认了编码器的转子位置检测信号C8存在故障。\r\n表6-1编码器引脚连接表\r\n引脚	A	B	C	D	E	F	*	H	J/K	L	M	N/T	P	R	S\r\n信号	A	B	CI	A	B	Z	Z	屏蔽	+ 5V	C4	C8	OV	C2	OH1	OH2\r\n进一步检查发现,编码器内部的C8输出驱动集成电路己经损坏;更换集成电路后, 重新安装编码器，并按上倒同样的方法调整转子角度后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('0开机后发生周期性振动的报警', '一台配套FANUC 11M的加工中心,开机时,CRT显示SV008号报警,Z轴 发生周期性振动。', 'FANUC 11M系统出现SV008报警的含义是“坐标轴停止时的误差 过大”，引起本报警的可能原因有：\r\n1）	系统位置控制参数设定错误。\r\n2）	伺服系统机械故障。\r\n3）	电源电压异常。\r\n4）	电动机和测速发电机、编码器等部件连接不良。\r\n根据上达可能的原因，再结合Z轴作周期性振动的现象综合分析，并通过脱开电动 机与丝杠的连接试验，初步判定故障原因在伺服驱动系统的电气部分。\r\n为了进一步判别故障原因，维修时更换了 X、Z轴的伺服电动机，进行试验,结果发 现故障不变，由此判定故障原因不在伺服电动机。\r\n由于X、Y、Z伺服驱动器的控制板规格一致，在更改设定、短接端后，更换控制板试 验，证明故障原因在驱动器的控制板上。\r\n更换驱动器控制板后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('运动过程中出现振动的故障', '一台配套FANUC ME系统的加工中心，在长期使用后，X轴作正向运动 时发生振动。', '伺服进给系统产生振动、爬行的原因主要有以下几种：\r\n1）	机械部分安装、调整不良。\r\n2）	伺服电动机或速度、位置检测部件不良。\r\n3）	驱动器的设定和调整不当。\r\n4）	外部干扰、接地、屏蔽不良,等等。\r\n为了分清故障部位,考虑到机床伺服系统为半闭环结构，脱开电动机与丝杠的连接 后再次开机试验，发现故障仍然存在，因此初步判定故障原因在伺服驱动系统的电气部 分。\r\n为了进一步判别故障原因，维修时更换了 X、Y轴的伺服电动机，进行试验，结果发 现故障转移到了 Y轴，由此判定故障原因是由于X轴电动机不良引起的。\r\n利用示波器测量伺服电动机内装式编码器的信号，最终发现故障是由于编码器不 良而引起的;更换编码器后，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('开机后电动机产生尖叫的故障', '一台配套FANUC 15MA数控系统的龙门加工中心，在起动完成、进入可 操作状态后,X轴只要一运动即出现高频振荡，电动机产生尖叫，系统无任何报警。', '在故障出现后，观察X轴拖板，发现实际拖板振动位移很小;但触 摸电动机输出轴，可感觉到转子在以很小的幅度、极高的频率振动；且振动的噪声就来 自X轴伺服电动机。\r\n考虑到振动无论是在运动中还是静止时均发生，与运动速度无关，故基本上可以排 除测速发电机、位置反馈编码器等硬件损坏的可能性。\r\n分析可能的原因是CNC中与伺服驱动有关的参数设定、调整不当引起的;且由于机 床振动频率很高，因此时间常数较小的电流环引起振动的可能性较大。\r\n由于FANUC 15MA数控系统采用的是数字伺服，伺服参数的调整可以直接通过系 统进行，维修时调出伺服调整参数页面，并与机床随机资料中提供的参数表对照，发现 参数PI0M1852.PRM1825与提供值不符，设定值见下：\r\n参数号	正常值	实际设定值\r\n1852	1000	3414\r\n1825	2000	2770\r\n将上达参数重新修改后，振动现象消失,机床恢复正常运行。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器无准备好信号的故障', '一台配套FANUC 0M系统的加工中心，机床起动后，在自动方式运行下, CRT显示401号报警。', 'FANUC 0M出现401号报警的含义是“轴伺服驱动器的VRDY信 号断开，即驱动器未准备好”\r\n根据故障的含义以及机床上伺服进给系统的实际配置情况,维修时按下列顺序进 行了检查与确认：\r\n1）	检查L/MN轴的伺服驱动器，发现驱动器的状态指示灯PRDY、VRDY均不亮。\r\n2）	检查伺服驱动器电源AC100V、AC18V均正常。\r\n3）	测量驱动器控制板上的辅助控制电压，发现土 24V，= 15V异常。\r\n根据以上检查，可以初步确定故障与驱动器的控制电源有关。\r\n仔细检查输入电源，发现X轴伺服驱动器上的输人电源熔断器电阻大于2MQ,远远 超出规定值。经更换熔断器后，再次测量直流辅助电压，±24V, ±15V恢复正常，状态 指示灯PRDY.VRDY均恢复正常,重新运行机床,01号报警消失。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('伺服驱动器出现TG报警的故障', '某配套FANUC PMO系统的数控车床,在加工过程中，不定期地经常出现 ALM401号报警。', 'FANUC PMO系统ALM401报警的含义是“伺服驱动器的\'准备好\' （DRDY）信号断开”，通过对驱动器的检查，可以得知其原因是伺服驱动器的TG报警。 由于本故障为不定期发生，可以认为电缆的连接不可靠是引起故障的原因之一。\r\n重新连接驱动器的连接电缆及屏蔽线、接地线，故障不再出现。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('伺服驱动器出现HC报警的', '一台配套FANUC 15MA数控系统的龙门加工中心,开机时Y轴伺服一接 通，系统就出现过电流报警（报警SV003）。', 'FANC 15MA系统SV003报警的内容为\"Y AXIS EXCESS CUR- RENNTIN SERVO”检查X、Y、Z伺服驱动器的状态指示，发现Y轴伺服驱动器的过电 流报警灯HC（红色）亮，指示Y伺服驱动器的直流母线存在过电流。\r\n从本章前述可知，FANUC交流伺服直流母线是通过三相整流桥DS将R、S、T三相 交流电整流成直流后，经电容C滤波作为逆变回路的逆变电源。因此，故障可能的原因 有：\r\n1）	控制板的直流母线电流检测环节（如:采样电阻RI）、反馈环节不良。\r\n2）	逆回路的大功率晶体管损坏。\r\n通过使用在线测试仪，同时进行Y轴驱动器控制板和Z轴驱动器控制板的信号比 较，发现Y轴驱动器控制板上有两个厚膜集成电路（型号DV47HA6640）损坏，使同一相 中的两个大功率晶体管同时导通，造成了直流母线的短路。更换两个损坏的厚膜集成 电路DV47HA6640后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('a伺服驱动器出现报警“8”的故障', '采用FANUC - OM数控系统的立式加工中心，在加工过程中，出现 ALM414报警，a伺服驱动器显示报警\"8”', '该机床采用的是FANUCa系列数字伺服驱动系统，对照本书5.2. 2节内容可知，系统ALM414报警的含义为\"X轴的数字伺服系统错误” a驱动器显示 “8”表示L轴（在机床上沟X轴）过电流。\r\n根据报警显示内容，通过机床自诊断功能,检查诊断参数DGN720,发现其第4位为 “ 1 ”即X轴出现过电流（HCAL）报警。\r\n根据第5章所述,FANUC数字伺服X轴产生HCAL报警的原因主要有：\r\nl）X轴伺服电动机的电枢线产生错误。\r\n2)	伺服驱动器内部的晶体管模块损坏。\r\n3)	X轴伺服电动机绕组内部短路。\r\n4)	伺服驱动器的主板PCB损坏。\r\n根据故障情况，由于发生故障前机床可以正常工作，故基本可以排除X轴伺服电动 机联接错误的可能性。\r\n测量X轴伺服电动机的电枢绕组，发现三相绕组电阻相同，阻值在正常的范围，故 可以排除电动机绕组内部短路的原因。\r\n检查伺服驱动器内部的晶体管模块，用万用表测得电源输入端的相间电阻只有 6Q,远低于正常值。因此，可以初步判定驱动器内部晶体管模块损坏。\r\n经仔细检查确认晶体管模块已经损坏;更换一晶体管模块后。故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器同时出现OV、TG报警的故障', '一台配套FANUC OTE - A2系统的数控车床,X轴运动时出现ALM401报 警。', '检查报警时x轴伺服驱动板PRDRDY指示灯不亮,OV、TG两报警 指示灯同时亮,CRT上显示ALM401号报警。断电后NC重新起动，按X轴正/负向运动 键，工作台运动，但约2~3s,又出现ALM401号报警，驱动器报警不变。\r\n由于每次开机时,CRT无报警，且工作台能运动，一般来说,NC与伺服系统应工作 正常，故障原因多是由于伺服系统的过载。\r\n为了确定故障部位,考虑到本机床为半闭环结构，维修时首先脱开了电动机与丝杠 间的同步齿型带，检查X轴机械传动系统，用手转同步带轮及X轴丝杠，刀架上丁运动 平稳正常，确认机械传动系统正常。\r\n检查伺服电动机绝缘、电动机电缆、插头均正常。但用电流表测量X轴伺服电动机 电流，发现X轴静止时，电流值在6~11A范围内变动。因X轴伺服电动机为A06B- 0512-B205型电动机，额定电流为6.8A，在正常情况下，其空载电流不可能大于6A,判 断可能的原因是电动机制动器未松开。\r\n进一步检查制动器电源，发现制动器DC90V输入为“0”,仔细检查后发现熔断器座 螺母松动，连线脱落，造成制动器不能松开。重新连接后，确认制动器电源己加入；开 机，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器同时出现TG、DC报警的故障', '某配套FANUC OM的二手数控铣床，采用FANUC S系列三轴一体型伺服 驱动器，开机时，驱动器同时出现L/M/N轴的TG、DC报警。', 'FANUC S系列数字伺服出现TG报警的含义是“速度控制单元断 线，即伺服电动机或编码器连接不良或速度控制单元设定错误” DC报警的含义是“直 流母线过电压”，可能的原因有直流母线的斩波管、制动电阻等元器件不良，或系统电源 不正确等。\r\n由于机床为二手设备，仔细检查驱动器与X、Y、Z轴伺服电动机的连接，未发现断 线；检查驱动器的主回路输入电压正确，直流母线的电压为DC260V，且机床X、Y、Z轴尚 未工作。根据以上检查，基本确定报警与实际驱动器的外部工作条件无关，报警是由于 驱动器本身的原因引起的。\r\n考虑到机床为二手设备，开机前已经长时间未使用，利用观察法，仔细检查驱动器 的各元器件，发现驱动器中的熔断器FU2(2A)已经熔断:更换同规格的熔断器后，再次 开机，驱动器报警消除,故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('可以少且运动且电动机发热的故障', '一台配套FANUC OM的二手数控铣床，采用FANUC S系列三轴一体型伺 服驱动器，开机后,X、Y轴工作正常，但手动移动Z轴，发现在较小的范围内，Z轴可以运 动，但继续移动Z轴,系统出现伺服报警。', '根据故障现象，检查机床实际工作情况，发现开机后Z轴可以少 量运动，不久温度迅速上升，表面发烫。\r\n分析引起以上敌障的原因，可能是机床电气控制系统故障或机械传动系统的不良。 为了确定故障部位,考虑到本机床采用的是半闭环结构，维修时首先松开了伺服电动机 与丝杠的连接，并再次开机试验，发现故障现象不变，故确认报警是由于电气控制系统 的不良引起的。\r\n由于机床Z轴伺服电动机带有制动器,开机后测量制动器的输入电压正常，在系 统、驱动器关机的情况下，对制动器单独加入电源进行试验，手动转动Z轴，发现制动器 已松开，手动转电动机轴平稳、轻松，证明制动器工作良好。\r\n为了进一步缩小故障部位，确认Z轴伺服电动机的工作情况,维修时利用同规格的 X轴电动机在机床侧进行了互换试验，发现换上的电动机同样出现发热现象，且工作时 的故障现象不变，从而排除了伺服电动机本身的原因。\r\n为了确认驱动器的工作情况，维修时在驱动器侧，对x、z轴的驱动器进行了互换试 验，即：将X轴驱动器与Z伺服电动机连接,Z轴驱动器与X轴电动机连接。经试验发 现故障转移到了 X轴,Z轴工作恢复正常。\r\n根据以上试验，可以确认以下几点：\r\n1）	机床机械传动系统正常，制动器工作良好。\r\n2）	数控系统工作正常；因为当Z轴驱动器带X轴电动机时,机床无报警。\r\n3）	Z轴伺服电动机工作正常；因为将它在机床侧与X轴电动机互换后，工作正常。\r\n4）	Z轴驱动器工作正常；因为通过X驱动器（无故障）在电柜侧互换，控制Z轴电动 机后，同样发生故障。\r\n综合以上判断，可以确认故障是由于Z轴伺服电动机的电缆连接引起的。\r\n仔细检查伺服电动机的电缆连接,发现该机床在出厂时电动机的电枢线连接错误, 即:驱动器的L/M/N端子未与电动机插头的A/B/C连接端一一对应，相序存在错误;重 新连接后，故障消失,Z轴可以正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工过程中出现过热报警的故障', '某配套FANUC OT MATE系统的数控车床，在加工过程中，经常出 现伺服电动机过热报警。', '本机床伺服驱动器采用的是FANUC 7系列伺服驱动器，当报警 时,触摸伺服电动机温度在正常的范围，实际电动机无过热现象。所以引起故障的原因 应是伺服驱动器的温度检测电路故障或是过热检测热敏电阻的不良。\r\n通过短按伺服电动机的过热检测热敏电阻触点，再次开机进行加工试验，经长时间 运行，故障消失，证明电动机过热是由于过热检测热敏电阻不良引起的，在无替换元件 的条件下，可以暂时将其触点短接,使其系统正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工过程中出现过热报警的故障', '某配套FANUC OT MATE系统的数控车床，在加工过程中，经常出 现X轴伺服电动机过热报警。', '故障分析过程同上倒,经检查X轴伺服电动机外表温度过高，事 实上在在过热现象。\r\n测量伺服电动机空载工作电流，发现其值超过了正常的范围。测量各电枢绕组的 电阻，发现A相对地局部短路;拆开电动机检查发现，由于电动机的防护不当，在加工时 冷却液进入了电动机，使电动机绕阻对地短路。修理电动机后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器出现OVC报警的故障', '某配套FNUCOT-C系统、采用FANUC S系列伺服驱动的数控车床，手 动运动互轴时，伺服电动机不转，系统显示ALM414报警。', 'FANUC OT- C出现ALM414报警的含义是“X轴数字伺服报警”, 通过检查系统诊断参数DGN727 - 723,发现其中DGN720bit5\r\n1,故可以确定本机床故障原因是X轴OVC（过电流）报警。\r\n分析造成故障的原因很多，但维修时最常见的是伺服电动机的制动器未松开。\r\n在本机床上，由于采用斜床身布局，所以X轴伺服电动机上帝有制动器，以防止停 电时的下滑。经检查，本机床故障的原因确是制动器未松开;根据原理图和系统信号的 状态诊断分析，故障是由于中间继电器的触点不良造成的，更换继电器后机床恢复正 常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('参数设定错误引起的故障', '某配套FANUC OTD系统的二手数控车床，配套FANUC a系列数 字伺服，开机后，系统显示ALM417、427报警。', 'FANUC OTD出现ALM417、427报警的含义是“数字伺服参数设定 错误”\r\n由于机床为二手设备，调试时发现系统的电池已经遗失，因此，系统的参数都在不 同程度上在在错误。进一步检查系统主权，发现主板上的报警指示灯L1、L2亮,驱动器 显示\"-”，表明驱动器未准备好。\r\n根据系统报警ALM4、427可以确定，引起报警可能的原因有：\r\n1）	电动机型号参数8! 20设定错误。\r\n2）	电动机的转向参数8*22设定错误。\r\n3）	速度反馈脉冲参数8! 23设定错误。\r\n4）	位置反馈脉冲参数8* 24设定错误。\r\n5）	位置反馈脉冲分辨率PRM037bit7设定错误,等等。\r\n通过数字伺服设定页面，在正确设定以上参数以及系统的PRM900 - PRM919参数 后，通过数字伺服的初始化操作，报警消失，主板上的报警指示灯L1、L2灭，驱动器显示 “0”,表明驱动器己经准备好,本故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('参数设定错误引起的故障', '一台配套FANUC OTD系统aC伺服驱动的二手数控车床,开机后 系统显示ALM401报警。', 'FANUC OTD系统出现ALM401报警的原因是驱动器未准备好, （DRDY）信号未接通。\r\n检查驱动器状态，发现7段数码管显示为“一”，表明驱动器未准备好。由于机床为 二手设备，停机时间已较长，并经过了多次转手，因此，系统参数丢失的可能性较大。\r\n维修时，通过检查机床上使用的电动机型号、编码器类型、丝杠螺距与减速比等相 关参数后，重新对数字伺服系统进行了初始化处理（初始化的方法详见第5章第5.2.6 节）后，起动机床，驱动器显示“0”, CNC报警消失，通过操作试验，机床X、Z轴可以正常 工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工工件尺寸出现无规律的变化的故障', '某配套FANUC PMD的数控车床,在工作过程中，发现加工工件的 X向尺寸出现无规律的变化。', '数控机床的加工尺寸不稳定通常与机械传动系统的安装、连接与 精度，以及伺服进给系统的设定与调整有关。在本机床上刺用百分表仔细测量X轴的 定位精度,发现丝杠每移动一个螺距,X向的实际尺寸总是要增加几十微米，而且此误 差不断积累。\r\n根据以上现象分析，故障原因似乎与系统的“齿轮比”、参考计数器容量、编码器脉 冲数等参数的设定有关，但经检查，以上参数的设定均正确无误，排除了参数设定不当 引起故障的原因。\r\n为了进一步判定故障部位，维修时拆下X轴伺服电动机，并在电动机轴端通过划线 作上标记,利用手动增量进给方式移动X轴，检查发现X轴每次增量移动一个螺距时， 电动机轴转动均大于360。。同时，在以上检测过程中发现伺服电动机每次转动到某一 固定的角度上时，均出现\'\'突跳”现象，且在无\'\'突跳”区域。运动距离与电动机轴转过的 角度基本相符（无法精确测量，依靠观察确定）。\r\n根据以上试验可以判定故障是由于X轴的位置检测系统不良引起的，考虑到\'\'突 跳”仅在某一固定的角度产生，且在无\'\'突跳”区域，运动距离与电动机轴转过的角度基 本相符。因此，可以进一步确认故障与测量系统的电缆连接、系统的接口电路无关，原 因是编码器本身的不良。\r\n通过更换编码器试验，确认故障是由于编码器不良引起的，更换编码器后，，机床恢 复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工工件尺寸出现无规律的变化的故障', '某配套FANUC OT系统的数控车床,在工作运行中，被加工零件 的Z轴尺寸逐渐变小，而且每次的变化量与机床的切削力有关，当切削力增加时，变化 量也会随之变大。', '根据故障现象分析，产生故障的原因应在伺服电动机与滚珠丝杠 之间的机械连接上。由于本机床采用的是联轴器直接联接的结构形式，当伺服电动机 与滚珠丝杠之间的弹性联轴器未能锁紧时，丝杠与电动机之间将产生相对滑移，造成Z 轴进给尺寸逐渐变小。\r\n解决联轴器不能正常锁紧的方法是压紧锥形套,增加摩擦力。如果联轴器与丝杠、 电动机之间配合不良，依靠联轴器本身的锁紧螺钉无法保证锁紧时，通常的解决方法是 将每组锥形弹性套中的其中一个开一条0.5mm左右的缝，以增加锥形弹性套的收缩量, 这样可以解决联轴器与丝杠、电动机之间配合不良引起的松动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('实际移动量与理论值不符的故障', '某配套FANNC OT的数控车床，用户在加工过程中，发现X、Z轴的实际 移动尺寸与理论值不符。', '由于本机床X、Z轴工作正常,故障仅是移动的实际值与理论值不 符，因此可以判定机床系统、驱动器等部件均无故障，引起问题的原因在于机械传动系 统参数与控制系统的参数匹配不当。\r\n机械传动系统与控制系统匹配的参数在不同的系统中有所不同，通常有电子齿轮 比、指令倍乘系数、检测倍乘系数、编码器脉冲数、丝杠螺距等。以上参数必须统一设 定，才能保证系统的指令值与实际移动值相符。\r\n在本机床中，通过检查系统设定参数发现,x、z轴伺服电动机的编码器脉冲数与系 统设定不一致。在机床上,x、z轴的电动机的型号相同，但内装式编码器分别为每转 2000脉冲与2500脉冲，而系统的设定值正好与此相反。\r\n据了解，故障原因是用户在进行机床大修时，曾经拆下x、z轴伺服电动机进行清 理，但安装时未注意到编码器的区别，从而引起了以上问题。对x、z电动机进行交换 后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC OTD系统ALM416报警的', '一台配套FANUC OTD系统aC伺服驱动的二手数控车床,开机后系统显 示 ALM401、ALM416 报警。', 'FANUC OTD系统出现ALM401报警的含义同前述,ALM416报警 的含义是\'\'位置测量系统连接不良”\r\n检查系统的诊断参数,DGN202bit4\r\n1,证明故障原因是电动机内装式串行脉冲编码器断线。\r\n根据报警提示，检查X、Z轴编码器连接电缆，发现X轴位置编码器连接电缆存在部 分断线。\r\n重新连接，更换编码器电缆后，报警排除，机床X、Z轴恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC11系统发生SV023报警的', '一台配套FANUC 11M系统的加工中心,开机时，发生SV023和SV009报警。', 'FANUC11M发生SV023报警的含义是“伺服驱动系统过载”,SV009 报警的含义是“在移动过程中，位置跟随误差超差”。在这两个报警中，如驱动器发生 SV023报警，必然会引起驱动器的停止，从而产生SV009报警。因此,SV023是本机床故 障的主要原因。产生SV023报警可能的原因有：\r\n1）	电动机负载太大。\r\n2）	速度控制单元上的热继电器动作。\r\n3）	伺服变压器热敏开关动作。\r\n4）	驱动器再生反馈的能量过大。\r\n5）	速度控制单元的设定错误或调整不当。\r\n对于以上故障，可以通过如下方法进行检查、判别：\r\n1）	电动机负载太大:可在机床运行时，通过测定电动机电流,判断它是否超过额定 值。\r\n2）	速度控制单元上的热继电器动作：可以通过检查热继电器的电流设定值是否小 于电动机额定电流、并观察热继电器是否动作进行判定。\r\n3）	伺服变压器热敏开关动作：可以通过触摸变压器表面温度进行判断。如变压器 表面温度低于60。％时，热敏开关动作,则说明此开关不良;否则，属于变压器过热。\r\n4）	再生反馈的能量过大：可以检查电动机的加、减频率是否过高；垂直轴的平衡是 否合适等。\r\n5）	速度控制单元的设定错误或调整不当：可以通过检查设定端、信号动态波形等进 行确认。\r\n根据以上分析，经测试机床空运时的电动机电流，发现电流值已经超过电动机的额 定电流。将伺服电动机拆下后，在电动机不通电的情况下，用手转动电动机输出轴，结 果发现轴的转动困难。由于该电动机不带制动器，因此，可以判定电动机存在问题，经 进一步检查发现，电动机输出轴轴承损坏，维修后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC15系统偶尔出现SV013报警的', '一台配套FANUC 15MA数控系统的龙门加工中心，在正常加工过程中, 系统偶尔出现SV013报警。', 'FANUC 15MA系统出现SV013报警的含义是“ Y轴伺服驱动器的 V - READY信号断开（YAXIS IMPROPER V - READY OFF）”。检查伺服驱动器，发现Y轴 伺服驱动上的VRDY发光二极管不亮。\r\n由于FANUC交流伺服驱动的VRDY信号是在伺服驱动器的主接触器MCC吸合、伺 服驱动器主回路接通后，如驱动器工作正常（即驱动器无过电流、过电压、过热、测速反 馈等报警）,MCC就保持吸合，信号VRDY为\"1”。\r\n本故障的实质是主接触器MCC未能正常吸合、保持或触点接触不良，根据本章前 述，其可能的原因有：\r\n1)	伺服驱动器故障。\r\n2)	驱动器主回路过电流。\r\n3)	CNC与伺服单元之间的电缆连接不良。\r\n仔细检查Y轴伺服驱动器，发现驱动器除VRDY发光二极管不亮外,无其他的报警 灯亮，由此可初步排除驱动器主回路过电流的原因。检查CNC和伺服驱动器间的连接 电缆，未发现连接问题。\r\n为了进一步判定故障原因，维修时将Y轴和Z轴伺服驱动器的控制板进行了交换, 但故障仍然存在,排除了驱动器控制板不良的原因。接着，又交换了 Y轴和Z轴伺服驱 动器的功放板，交换后故障从Y轴移到了 Z轴，由此判定故障原因在Y轴伺服驱动器的 功放板。\r\n对照FANUC交流伺服主回路进行详细检查，确认主回路的电气元器件均无故障, 由此推断产生故障的原因可能是MCC接触器本身的不良。为了确认，维修时通过外部 电源直接给MCC接触器线圈加110V交流控制电压，经试验发现MCC存在自动断开现 象，说明MCC接触器线圈存在故障。\r\n更换接触器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 16系统ALM411、ALM414报警的', '某配套FANUC 16系统的进口卧式加工中心，在B轴回转时出现 ALM414、ALM411 报警。', 'FANUC 16系统发生ALM411报警的含义是“移动过程中位置遍差 过大”；ALM414 的含义是“数字伺服报警(B-Axis DETECTION SYSTEM ERROR)”。\r\n该机床的B轴为回转工作台,经诊断、检查，确认故障原因为B轴过电流。\r\n仔细观察机床B轴的故障现象，发现B轴在一抬起后即开始回转，两个动作间几乎 没有停顿过程，因此，分析故障原因可能是由于B轴抬起未到位引起的。\r\n鉴于机床液压系统压力已达到规定值，且B轴抬起开关的安装位置不方便调整，通 过PMC程序检查发现，抬起信号在PMC程序中是通过延时实现的。为此，首先通过延 长延时时间,进行了进一步试验。\r\n通过试验,结论是当延时时间加长后，B轴可以到达完全抬起的状态，结合考虑效 率与可靠性因素，最终将延时由原0.5s改为k后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 16系统ALM410报警的', '一台配套FANUC 16系统的卧式加工中心，开机后CNC部出现ALM410(Z轴)报警,机床无法正常起动。', 'FANU16系统出现ALM410的含义是“轴停止时的任意跟随误差超 差”导致系统出现该报警的原因较多，如电动机电极相序不正确，编码器连接不良等。\r\n在本机床上，由于故障前机床工作正常，因此可以基本排除电动机相序的原因，检 查驱动器与电动机的连接均正确无误,插头固定良好，排除了连接上可能产生的报警原 因。\r\n进一步观察机床的实际故障现象，发现机床开机时无报警,但一旦Y轴制动器松开 后，主轴箱即有较明显的下落，随即CNC出现报警。针对以上现象，维修时根据该机床 Y轴采用的是液压平衡系统的特点,结合主轴箱在Y轴松开后存在自落的现象,初步判 断,报警与液压平衡系统有关。\r\n为了验证，在对主轴箱下部用木块进行局部支撑，并留少量间隙后，起动液压系统, 并手动强制松开Y制动器后试验，试验发现，一旦Y制动器被松开，主轴箱立即下落，并 到达支撑位置。\r\n但若在Y轴已支撑的情况下，再次起动机床,系统无报警,Y轴亦可以正常工作，由 此确认故障是由于Y轴平衡系统不良引起的。在对液压平衡系统进行维修、调整后，故 障消失，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 16B系统ALM414报警的', '一台配套FANUC 16B系统、系列伺服驱动的卧式加工中心，在用户因 驱动器损坏，重新更换Y轴驱动器后，开机后移动Y轴时，出现ALM414报警。', 'FANUC 16B出现ALM414报警的含义是“数字伺服报警”，故障原 因可以通过诊断参数DGN200 - DGN204进行检查。\r\n检查发现,该机床DGN200 bit2 = “1”,表明再生制动电路存在不良，进一步检查驱动 器，其状态显示为“4”,表明再生制动电路存在报警。\r\n考虑到驱动器更换的是全新备件，据现场了解，更换驱动器前已经确认Y轴电动 机、连接电缆均无异常，分析以上几点，初步确定故障原因是驱动器设定不正确引起的。\r\n通过检查实际机床电气控制系统的设计,确认该轴驱动器使用了外接200W的再生 制动电阻。因此，驱动器设定必须与此相对应。打开驱动器前盖检查，发现驱动器的再 生制动设定(S3/S4)不正确。进行正确的设定后，故障排除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 16B 系统 ALM414、ALM411 报警的', '一台配套FANUC 16B系统、伺服驱动的进口立式加工中心，在 自动加工过程中，经常出现Y轴ALM414、ALM411报警。', 'FANUC 16B系统出现ALM414、ALM411的含义及分析过程同前述, 通过诊断参数 DGN200、DGN201 检查，出现报警时 DGN200bit7 =\"1”, DGN201 bit7 =\"0”, 表明故障原因为Y轴电动机过热。在故障时手摸Y轴伺服电动机，感觉电动机外表发 \r\n由于机床在开机后的一定时间内工作正常、无报警，因此，初步判定故障是Y轴负 载太大引起的。\r\n在停机后，手动转动Y轴丝杠，发现转动十分困难，由此确认故障原因在机械部分。 维修时检查Y轴拖板与导轨，发现该机床床身上切屑堆积,Y轴导轨污染严重。重新清 除铁屑，拆下Y轴导轨镶条,对拖板进行全面清理、维护保养后，经连续运行试验，故障 消失,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 16B 系统 ALM414、ALM411 报警的', '一台配套FANUC 16B系统、伺服驱动的进口立式加工中心，在 回转工作台（A轴）回转时，出现A轴ALM414.ALM411报警。', 'FANUC 16B系统出现ALM414、ALM411的含义及分析过程同前述, 通过诊断参数检查确认，故障原因是A轴过载。现场分析,该机床A轴为回转工作台, 并有带液压夹具的尾架，引起A轴过载的原因可能与回转台的松开与尾架的松开动作 有关。为了确定故障部位,在维修过程中，取下了液压夹具，使尾架与回转台连接脱开 后，再开机试验，机床故障消失，由此判定，导致A轴过载的原因可能与尾架有关。开 机，松开尾架后，手动转动尾架发现转动困难，重新调节尾架夹紧、松开机构，在确认尾 架能可靠松开后，开机试验，故障消失,机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 16B系统偶尔出现ALM414报警的', '一台配套FANUC 16B系统、伺服驱动的进口立式加工中心，在机床自 动加工时，偶尔出现ALM414CX数字伺服）报警，重新开机后，机床故障即可消失。', 'FANUC 16B系统出现ALM411报警的含义同前述，通过诊断参数确 认，故障原因是X轴编码器连接不良。由于故障偶尔出现，分析最大可能的原因是X轴 编码器连接不良。\r\n通过对X轴伺服电动机编码器的检查，发现其插头松动，重新固定后，故障排除，机 床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进线快速熔断器熔断的故障', '一台配套SIEMENS 8MC的卧式加工中心，在电网突然断电后开机，系统-309 - 无法起动。', '经检查，该机床X轴伺服驱动器的进线快速熔断器已经熔断。该 机床的进给系统采用的是SIEMENS 6RA系列直流伺服驱动，对照驱动器检查伺服电动 机和驱动装置，未发现任何元器件损坏和短路现象。\r\n检查机床机械部分工作亦正常，直接更换熔断器后，起动机床，恢复正常工作。分 析原因是由于电网突然断电引起的偶发性故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 8MC测量系统故障的', '一台配套SIEMENS 8MC的卧式加工中心，当X轴运动到某一位置时，液 压电动机自动断开，且出现报警提示:Y轴测量系统故障。断电再通电,机床可以恢复 正常工作，但X轴运动到某一位置附近，均可能出现同一故障。', '该机床为进口卧式加工中心，配套SIEMENS 8MC数控系统,SIE- MENS6RA系列直流伺服驱动。由于X轴移动时出现Y轴报警，为了验证系统的正确 性,拨下了 X轴测量反馈电缆试验，系统出现X轴测量系统故障报警，因此，可以排除系 统误报警的原因。\r\n检查X轴在出现报警的位置及附近，发现它对Y轴测量系统（光栅）并无干涉与影 响，且仅移动Y轴亦无报警,Y轴工作正常。再检查Y轴电动机电缆插头、光栅读数头 和光栅尺状况，均未发现异常现象。\r\n考虑到该设备属大型加工中心，电缆较多，电柜与机床之间的电缆长度较长，且所 有电缆均固定在电缆架上，随机床来回移动。根据上述分析，初步判断由于电缆的弯 曲，导致局部断线的可能性较大。\r\n维修时有意将X轴运动到出现故障点位置，人为移动电缆线，仔细测量Y轴上每一 根反馈信号线的连接情况，最终发现其中一根信号线在电缆不断移动的过程中，偶尔出 现开路现象;利用电缆内的备用线替代断线后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器故障引起跟随误差超差报警', '某配套SIEMENS PRIMOS系统、6RA26*!系列直流伺服驱动系统 的数控滚齿机，开机后移动机床的Z轴,系统发生“ERR22跟随误差超差”报警。', '数控机床发生跟随误差超过报警，其实质是实际机床不能到达指 令的位置。引起这一故障的原因通常是伺服系统故障或机床机械传动系统的故障。\r\n由于机床伺服进给系统为全闭环结构，无法通过脱开电动机与机械部分的连接进 行试验。为了确认故障部位，维修时首先在机床断电、松开夹紧机构的情况下,手动转 动Z轴丝杠，未发现机械传动系统的异常，初步判定故障是由伺服系统或数控装置不良 引起的。\r\n为了进一步确定故障部位,维修时在系统接通的情况下，利用手轮少量移动Z轴 （移动距离应控制在系统设定的最大允许跟随误差以内，防止出现跟随误差报警），测量 Z轴直流驱动器的速度给定电压，经检查发现速度给定有电压输入，其值大小与手轮移 动的距离、方向有关。由此可以确认数控装置工作正常，故障是由于伺服驱动器的不良 引起的。\r\n检查驱动器发现，驱动器本身状态指示灯无报警，基本上可以排除驱动器主回路的 故障。考虑到该机床x、z轴驱动器型号相同，通过逐一交换驱动器的控制板确认故障 部位在6RA26**直流驱动器的A2板。\r\n根据SIEMENS 6RA26**系列直流伺服驱动器的原理图，逐一检查、测量各级信号, 最后确认故障原因是由于A2板上的集成电压比较器N7（型号:LM348）不良引起的；更 换后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器故障引起跟随误差超差报警', '一台配套SIEMENS 850系统、6RA26**系列直流伺服驱动系统的 进口卧式加工中心，在开机后，手动移动X轴，机床X轴工作台不运动,CNC出现X跟随 误差超差报警。', '由于机床其他坐标轴工作正常,X轴驱动器无报警，全部状态指 示灯指示无故障，为了确定故障部位，考虑到6RA26\"\"系列直流伺服驱动器的速度/电 流调节板A2相同，维修时将X轴驱动器的A2板与Y轴驱动器的A2板进行了对调试 验。经试验发现,X轴可以正常工作，但Y轴出现跟随超差报警。\r\n根据这一现象，可以得出X轴驱动器的速度/电流调节器板不良的结论。根据SIE- MENS6RA26\"\"系列直流伺服驱动器原理图，测量检查发现，当少量移动x轴时驱动器的 速度给定输入端57与69端子间有模拟量输入，测量驱动器检测端B1,速度模拟量电压 正确，但速度比例调节器N4（LM301）的6脚输出始终为OVo\r\n对照原理图逐一检查速度调节器LM301的反馈电阻R25、R27、R21,偏移调节电阻 R10、R12、R13、R15、R14、R12,以及LM301的输入保护二极管V1、V2,给定滤波环节R1、 C1、R20、V14,速度反馈滤波环节的R27、R28、R8、R3、C5、R4等外围元器件，确认全部元 器件均无故障。\r\n因此,确认故障原因是由于LM301集成运放不良引起的：更换LM301后，机床恢复 正常工作，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('CNC故障引起跟随误差超差报警', '某配套SIEMENS PRIMOS系统、6RA26**系列直流伺服驱动系统的数控 滚齿机，开机后移动机床的Z轴,系统发生“ERR22跟随误差超差”报警。', '故障分析过程同前例，但在本例中，当利用手轮少量移动Z轴，测 量Z轴直流驱动器的速度给定电压始终为0,因此可以初步判定故障在数控装置或数控 与驱动器的连接电缆上。\r\n检查数控装置与驱动器的电缆连接正常，确认故障引起的原因在数控装置。打开 数控装置检查，发现Z轴的速度给定输出D/A转换器的数字输入正确,但无模拟量输 出，从而确认故障是由于D/A转换器不良引起的。\r\n更换Z轴的速度给定输出的12位D/A转换器DAC0800后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('测量系统故障', '某配套SIEMENS PAIMOS系统、6RA26**系列直流伺服驱动系统 的数控滚齿机，开机后发生“ERR2LY轴测量系统错误”报警。', '数控系统发生测量系统报警的原因一般有如下几种：\r\n1）	数控装置的位置反馈信号接口电路不良。\r\n2）	数控装置与位置检测元器件的连接电缆不良。\r\n3）	位置测量系统本身不良。\r\n由于本机床伺服驱动系统采用的是全闭环结构，检测系统使用的是HEIDENHAIN 公司的光栅。为了判定故障部位，维修时首先将数控装置输出的X、Y轴速度给定，将驱 动使能以及X、Y轴的位置反馈进行了对调，使数控的X轴输出控制Y轴,Y轴输出控制 X轴。经对调后，操作数控系统，手动移动Y轴，机床X轴产生运动，且工作正常，证明 数控装置的位置反馈信号接口电路无故障。\r\n但操作数控系统，手动移动X轴，机床Y轴不运动，同时数控显示“ERR21, X轴测量 系统错误”报警。由此确认，报警是由位置测量系统不良引起的，与数控装置的接口电 路无关。\r\n检查测量系统电缆连接正确、可靠，排除了电缆连接的问题。\r\n利用示波器检查位置测量系统的前置放大器EXE601/5 - F的=%和Ua2、* U>i和*庞 输出波形，发现U>i相无输出。进一步检查光栅输出（前置放大器EXE601/5-F的输入） 信号波形，发现I?%无信号输入。检查本机床光栅安装正确,确认故障是由于光栅不良引 起的;更换光栅LS903后,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('测量系统故障', '某配套SIEMENS PRIMOS系统、6RA26**系列直流伺服驱动系统 的数控滚齿机，开机后发生“ERR2LX轴测量系统错误”报警。', '故障分析过程同前例，但在本例中，利用示波器检查位置测量系 统的前置放大器EXE601/5 - F的U』和庞、* U>i ；和*幅输出波形，发现同样U』无输出。 进一步检查光栅输出（前置放大器EXE601/5 - F的输入）信号波形，发现I?%信号输入正 确,确认故障是由于前置放大器EXE601/5-F不良引起的。\r\n根据EXE601/5- F的原理（详见后述）逐级测量前置放大器EXE601/5 - F的信号， 发现其中的一只LM339集成电压比较器不良;更换后，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器未准备好的故障', '一台配套SIEMENS 850系统、6RA26**系列直流伺服驱动系统的卧式加 工中心，在加工过程中突然停机，开机后面板上的“驱动故障”指示灯亮,机床无法正常 起动。', '根据面板上的“驱动故障”指示灯亮的现象,结合机床电气原理图 与系统PLC程序分析，确认机床的故障原因为Y轴驱动器未准备好。\r\n检查电柜内驱动器，测量6RA26!!驱动器主回路电源输入，只有V相有电压，进一 步按机床电气原理图对照检查，发现6RA26**驱动器进线快速熔断器的U、W相熔断。 用万用表测量驱动器主回路进线端1U、1W,确认驱动器主回路内部存在短路。\r\n由于6RA26**交流驱动器主回路进线直接与晶闸管相连，因此可以确认故障原因 是由于晶闸管损坏引起的。\r\n逐一测量主回路晶闸管V1 ~ V6,确认VI、V2不良（已短路）;更换同规格备件后，机 床恢复正常。\r\n由于驱动器其他部分均无故障，换上晶闸管模块后，机床恢复正常工作，分析原因 可能是瞬间电压波动或负载波动引起的偶然故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('外部故障引起电动机不转的故障', '一台配套SIEMENS 6M系统的进口立式加工中心，在换刀过程中发现刀 库不能正常旋转。', '通过机床电气原理图分析，该机床的刀库回转控制采用的是 6RA!!系列直流伺服驱动,刀库转速是由机床生产厂家制造的“刀库给定值转换/定位 控制”板进行控制的。\r\n现场分析、观察刀库回转动作，发现刀库回转时,PLC的转动信号已输入，刀库机械 插销已经拔出，但6RA26**驱动器的转换给定模拟量未输入。由于该模拟量的输出来 自“刀库给定值转换/定位控制”板，由机床生产厂家提供的“刀库给定值转换/定位控 制”权原理图逐级测量，最终发现该板上的模拟开关（型号DG201）已损坏，更换同型号 备件后，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('开机电动机即高速旋转的故障', '一台与例268同型号的机床，在开机调试时，出现手动按下刀库回转按 钮后，刀库即高速旋转，导致机床报警。', '根据故障现象,可以初步确定故障是由于刀库直流驱动器测速反 馈极性不正确或测速反馈线脱落引起的速度环正反馈或开环。测量确认该伺服电动机 测速反馈线已连接，但极性不正确；交换测速反馈极性后，刀库动作恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('自动工作偶然出现剧烈振动的故障', '一台配套FAOR 8030系统、SIEMENS 6SC610交流伺服驱动的立式加工中 心,在自动工作时，偶然出现X轴的剧烈振动。', '机床在出现故障时,关机后再开机，机床即可以恢复正常；且在故 障时检查，系统、驱动器都无报警;而且振动在加工过程中只是偶然出现。\r\n在振动时检查系统的位置跟随误差显示，发现此值在0 ~ 0.1mm范围内振动，可以 基本确认数控系统的位置检测部分以及位置测量系统均无故障。\r\n由于故障的偶然性，而且当故障发生时只要通过关机，即可恢复正常工作，这给故 障的诊断增加了困难。为了确认故障部位，维修时将X、Y轴的驱动器模块、伺服电动机 分别作了互换处理，但故障现象不变。因此,初步确定故障是由于伺服电动机与驱动器 问的连接电缆不良引起的。\r\n仔细检查伺服电动机与驱动器间的连接电缆，未发现任何断线与接触不良的故障， 而故障依然存在。为了排除任何可能的原因，维修时利用新的测速反馈电缆作为临时 线替代了原电缆试验，经过长时间的运行确认故障现象消失,机床恢复正常工作。\r\n为了找到发生故障的根本原因,维修时取下了 X轴测速电缆进行仔细检查，最终发 现该电缆的11号线（测速发电机R相连接线）在电缆不断弯曲的过程中有\"时通时断” 的现象，打开电缆线检查,发现电线内部断裂。更换电缆后，故障排除，机床恢复正常工 作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('取消第4轴后出现报警的处理', '一台配套SIEMENS 820M系统、611A交流伺服驱动的进口立式加工中 心，由于加工需要，原机床的第4轴在加工工件时需要暂时撤消。用户在取下回转工作 台后，机床出现“驱动器未准备好”报警。', '鉴于在装上A轴后，机床全部动作正常，确定故障原因是由于取 下了 A轴转台后引起的驱动器报警。\r\n在SIEMENS 810/820M中，当取消第4轴时，可以通过设置机床参数对CNC进行撤 消。\r\n但由于A轴驱动器使用的是611A双轴控制模块，无法单独取消A轴驱动，从而导 致了“驱动器未准备好”报警。\r\n在这种情况下，必须对驱动器进行处理，具体方法如下：\r\n1）	在611A的伺服驱动器上取下A轴测速反馈连接X311,准备一与测速反馈连接同 规格的备用插头。\r\n2）	短接备用插头的11-12脚模拟温度检测开关，取消因A轴电缆来连接时产生的 过热报警。\r\n3）	短接备用插头的7-8-14-15脚，将三相测速反馈电压置0V。\r\n4）	在插头的5脚、6脚上各接入一个1k!的电阻，同时连接到2脚（0V）,将转子位置 检测的RLGR、RLGT置\"0”信号状态。\r\n5）	将插头的13脚通过1k!的电阻连接到4脚（+ 15V）,将转子位置检测的RLGS置 “1”信号状态。\r\n6）	将连接好的备用插头插入611A驱动器的原测速反馈的X311上。\r\n通过以上处理后，开机试验，驱动器准备好信号恢复，机床可以在取消A轴后正常 工作。\r\n以上方法还可以用于利用双轴模块代替单轴模块的场合，并经编者多次试验均正 确无误;这一方法同样适用于6SC610系列驱动器（在这种情况下,插头规格及脚号应作 相应变化，但对信号的处理不变）。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('连接不良引起跟随超差的报警', '一台配套SIEMENS 810M系统、611A驱动的卧式加工中心机床， 开机后，在机床手动回参考点或手动时，系统出现ALM120报警。', 'SIEMENS 810M系统ALM1120的含义是“X轴移动过程中的误差 过大”，引起故障的原因较多，但其实质是X轴实际位置在运动过程中不能及时踉踪指 令位置，使误差超过了系统允许的参数设置范围。\r\n观察机床在X轴手动时，电动机未旋转,检查驱动器亦无报警，且系统的位置显示 值与位置跟随误差同时变化，初步判定系统与驱动器均无故障。\r\n进一步检查810M位置控制板至X轴驱动器之间的连接，发现X轴驱动器上来自 CNC的速度给定电压连接插头未完全插入。\r\n测量确认在X轴手动时，CNC速度给定有电压输出，因此可以判定故障是由于速度 给定电压连接不良引起的;重新安装后，故障排除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('连接不良引起跟随超差的报警', '一台配套SIEMENS 810M及611A驱动的立式加工中心，在用户开 机时,Y轴出现ALM121报警。', '故障含义及分析过程同前,但在本机床上，测量611A驱动器的Y 轴模拟量输入正确，且插头安装正确。\r\n进一步检查系统的伺服使能信号己经输出，分析故障，引起Y轴不运动的原因还有 “驱动器使能”信号的连接不良。\r\n检查此信号，确认CNC至驱动器的“Y轴使能”线连接不良;重新安装、连接后，机床 恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('伺服电动机开机后即旋转的故障', '一台配套SIEMENS 810M的进口双主轴同时加工立式加工中心,在用户 更换了 611A伺服驱动模块后，发现一开机,A轴电动机（数控转台）即出现电动机自动 旋转，系统显示ALM1123, A轴夹紧允差监控。', 'SIEMENS 810M发生ALM1123报警可能的原因有：\r\n1）	位置反馈的极性错误。\r\n2）	由于外力使坐标轴产生了位置偏移。\r\n3）	驱动器、测速发电机、伺服电动机或系统位置测量回路不良。\r\n由于该机床更换驱动模块前，已确认故障只是611A的A轴驱动模块不良,而且确 认换上的驱动器备件无故障，因此排除了驱动器、测速发电机、伺服电动机不良的原因。\r\n同时，维修时已将A轴电动机取下，不可能有外力使电动机产生位置偏移。综上所 述,可以初步确定故障原因与驱动模块的设定有关。\r\n取下驱动器的控制板检查，发现换上的驱动器模块的S2设定与电动机规格不符, 按SIEMENS 611A驱动器手册，重新更改S2的设定后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('611A开机即出现过电流报警的', '一台配套SIEMENS 810M及611A交流伺服驱动的立式加工中心，在调试 时，出现X轴过电流报警。', '由于机床为初次开机调试，可以认为驱动器、电动机均无故障，故 障原因通常与伺服电动机与驱动器之间的连接有关。\r\n对照SIEMENS 611A伺服驱动器说明书,仔细检查发现该机床X轴伺服电动机的三 相电枢线相序接反;重新连接后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('611U偶尔出现B507、B508报警的', '某配套SIEMENS 802D的数控铣床，开机时不定期地出现伺服驱动器 （611U）报警B5O7、B5O8等，机床停机后重新起动,通常可以恢复工作。', '611U伺服驱动报警B507、B508的含义分别是：\r\nB507：电动机转子位置检测错误。\r\nB508：脉冲编码器“零位”信号出错。\r\n以上两个报警都与编码器检测信号有关，一般情况下是属于编码器不良，通常应更 换编码器解决。\r\n但是，在本机床中，由于重新起动系统后，伺服故障能自动清除，而且只要起动完 成，机床可以长时间正常工作，故可以认为故障的真正原因并非编码器存在故障，而是 由其他原因引起的。\r\n仔细观察发现，该机床的伺服驱动器在开机通电后，状态可以自动进入RUN状态, 表明驱动器可以通过硬件的自检,进一步证明编码器无故障。\r\n检查伺服驱动器的故障发生过程,发现故障每次都是在驱动器“驱动使能”信号加 入的瞬间发生，若此时无故障，则机床就可以正常起动并工作。因此，分析原因可能是 由于伺服系统电动机励磁加入的瞬间干扰引起的。\r\n进一步检查发现，该机床的第四轴(数控转台)电动机是使用中间插头连接的，电动 机的电枢屏蔽线在插头处未连接;经重新连接后故障现象消失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('611U偶尔出现B504报警的', '某配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，开机时出现ALM380500报警，驱 动器显示报警号B504。', '611U伺服驱动器出现B504报警的含义是“编码器的电压太低，编 码器反馈监控生效”\r\n经检查，开机时伺服驱动器可以显示“RUN”,表明伺服驱动系统可以通过自诊断, 驱动器的硬件应无故障。\r\n经观察发现，故障过程与上例相同，即：每次报警都是在伺服驱动系统“使能”信号 加入的瞬间出现，因此，分析原因可能是由于伺服系统电动机励磁加入的瞬间干扰引起 的。\r\n重新连接伺服驱动的电动机编码器反馈线，进行正确的接地连接后，故障清除，机 床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M跟随误差过大的故障', '一台采用SIEMENS 810系统的数控磨床,在开机回参考点时,Y轴出现 ALM1121报警和ALM1681报警。', 'SIEMENS 810系统ALM1121报警的含义是“Y轴的跟随误差过大 (YCLAMING MONITORING)ALM1681报警的含义是“伺服使能信号撤消(SERVOEN- ABLEN TRAVAXIS)\"。\r\n手动运动Y轴，发现CRT上Y轴的坐标值显示发生变化,但实际Y轴伺服电动机 没有运动，当Y显示到达机床参数设定的跟随误差极限后，即出现1121报警。\r\n检查机床的伺服单元，当出现故障时，其相应伺服控制器上的H1/A报警灯亮，表示 伺服电动机过载。\r\n根据以上现象分析，故障可能是由于运动部件阻力过大引起的。为了确定故障部 位，维修时将伺服电动机与机械部件脱开，检查发现机械负载很轻，因为机床Y轴使用 的是带有制动器的伺服电动机,初步确定故障是由于制动器不良引起的。\r\n为了确认伺服电动机制动器的工作情况，通过加入外部电源，确认制动器工作正 常。进一步检查制动器的连接线路，发现制动器电源连接不良，造成制动器未能够完全 松开;重新连接后，故障消失。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('指令位置与实际移动距离不符的故障', '某配套SIEMENS 810MGA3的改造数控机床，机床调试时，发现X、Y、Z轴 可以运动，但实际运动距离与指令值相差10倍。', '由于机床X、Y、Z轴能正常工作，根据故障现象，可以基本确认故 障原因在于系统参数设定不当。\r\n检查与上例相同的参数，发现系统的MD5002 bit2、1、0的位置控制系统的控制分辨 率参数与MD5002 bit7、6、5的位置控制系统的输入分辨率参数设定值为0010 0010；这显 然与机床要求不符。\r\n但调试人员对照系统中文说明书中对参数的说明，表明其设定与说明书一致。为 了进一步确认原因，维修时对照了说明书原文，发现该系统从软件版本1232以后对参数 的定义做了修改，在新的软件版本下，参数MD5002的正确设定应为0100 0100。\r\n修改参数后，机床实际运动距离与指令值完全一致。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('610驱动器过电流报警的', '某配套SIEMENS 810M系统、6SC610伺服驱动器的立式加工中心，在自动 运行过程中，出现Y轴驱动器过电流报警，驱动器V4灯亮。', '驱动器出现过电流的原因很多，机械传动系统的安装、调整不良, 切削力过大，驱动器设定调节不良,伺服电动机不良等都可能引起驱动器的过电流。但 在本机床上，当自动运行时，出现以上故障后，再次开机，故障依然存在，因此可以排除 切削引起的过电流。\r\n为了尽快确定故障部位，维修时通过更换驱动器的调节器板、功率板进行了试验, 发现故障依然存在于Y轴,从而确定故障是由于Y轴伺服电动机或电动机与驱动器的 连接不良引起的。\r\n仔细检查Y轴连接电缆，发现由于机床工作台运动时,拉动了 Y轴反馈电缆，使得 Y轴的测速反馈线出现了连接松动引起的报警;重新连接测速电缆后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('定位超调的故障', '某采用SIEMENS 810M的龙门加工中心，配套611A伺服驱动器，在X轴 定位时，发现X轴存在明显的位置“过冲”现象，最终定位位置正确，系统无报警。', '由于系统无报警，坐标轴定位正确，可以确认故障是由于伺服驱 动器或系统调整不良引起的。\r\nX轴位置“过冲”的实质是伺服进给系统存在起调。解决超调的方法有多种，如:减 小加减速时间、提高速度环比例增益、降低速度环积分时间等等。\r\n对本机床,通过提高驱动器的速度环比例增益，降低速度环积分时间后，位置超调 消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('开机后电动机出现尖叫的故障', '某配套SIEMENS 810M的进口立式加工中心，在用户更换了 611A双轴模 块后，开机X、Y出现尖叫声，系统与驱动器均无故障。', 'SIEMENS 611A驱动器开机时出现尖叫声的情况，在机床首次调试 时经常会遇到，主要原因是驱动器与实际进给系统的匹配未达到最佳值而引起的。\r\n对于这类故障，通常只要通过驱动器的速度环增益与积分时间的调节即可进行消 除,具体方法为：\r\n1）	根据驱动模块及电动机规格，对驱动器的调节器板的S2进行正确的电流调节器 设定。\r\n2）	将速度调节器的积分时间Tn调节电位器（在驱动器正面），逆时针调至极限（Tn ! 39ms））\r\n3）	将速度调节器的比例Kp调节电位器（在驱动器正面），调整至中间位置（K8R7~ 10）。\r\n4）	在以上调整后，即可以消除伺服电动机的尖叫声，但此时动态特性较差，还须进 行下一步调整。\r\n5）	顺时针慢慢旋转积分时间Tn调节电位器，减小积分时间，直到电动机出现振荡 声。\r\n6）	逆时针稍稍旋转积分时间Tn调节电位器,使电动机振荡声恰好消除。\r\n7）	保留以上位置，并作好记录。\r\n本机床经以上调整后，尖叫声即消除,机床恢复正常工作。\r\n德国HEIDENHAIN公司是全世界著名的光栅生产厂家，其技术、品种、产量和市场 占有率都居世界领先水平，目前绝大多数全闭环结构的数控机床上均配套该公司的产 品，因此在数控机床维修过程中经常会遇到此类故障。为了便于读者参考，现将该公司 产品的构成和原理简介如下。\r\n6.3.1光栅测量系统的工作原理\r\nHEIDENHAIN公司生产的光栅位置检测系统，由光栅尺和前置放大器EXE（进行脉 冲放大整形及细分）两大部分构成。光栅尺检测机床的实际位移，并输出与位移量和位 移方向有关的两路信号到前置放大器EXE进行放大、整形和电子细分，最后经长线驱动 后输出到CNC,形成全闭环控制系统。\r\n图6-4为光栅的检测原理，光栅上刻有等间隔排列又能透过光线的细小的狭缝, 如果把这样两个光栅一个固定于机床床身（称为标尺光栅），一个可以随工作台运动（称 为指示光栅），并使两者相互错开一个角度!叠合在一起，在“标尺光栅”与“指示光栅” 的细小狭缝相交区域，透射光可以全部通过，便形成\'\'亮区”;而在非相交部分，由于透射 光被遮挡而形成\"暗区”这样,在光栅的垂直方向上就可以形成明暗相间的条纹，这种 条纹被人们称为\"莫尔条纹”\r\n图6-4光栅原理图\r\n当“指示光栅”相对\'标尺光栅”做水平运动时，莫尔条纹将上下运动，且光栅移动一 个光栅节距p时，条纹将移动相应的距离!，且！角越小，条纹的间距就越大。这样，就 为位置检测提供了一种可方便检测的条纹。\r\nHEIDNHAIN公司生产的指示光栅通常由5个短光栅构成，其排列如图6 - 4a所示, 与此对应，在信号检测回路中使用了三相共6个光电池，如图6 - 4b。通过光电池把莫 尔条纹的明、暗变化，转换成电流信号输出。在空间位置上，指示光栅G1和G2相差1/2 栅距，使得光电池S1处于\'\'亮区”时,S2正好在\"暗区”这样当莫尔条纹移动时,这组光 电池就可输出一个如图6-5所示的按正弦规律变化的电流信号121同理，指示光栅G3 和G4也相差1/2栅距,对应的光电池S3和S4将形成正弦电流信号！2/。而且，指示光 栅G1、G2和G3、G4之间相差1/4栅距，这样在电流信号强和是之间形成了 90。的相位 差,它是数控系统识别坐标运转方向的依据。\r\n指示光栅G\'用于读取参考点标记信号，相对应的光电池S\'和K将其转换为参考 点标记的电流信号输出。数控机床的回参考点过程，实质上就是在规定的坐标区内寻 找参考点信号的过程。当“指示光栅”移动到“标尺光栅”上的参考点时，S5和S6上就会 产生参考标记信号!25。图6-5为!25、!21、!22之间的关系图。\r\n从上述工作原理可看出，光栅的精度决定了整个测量系统的精度，它一方面取决于 刻线精度，另一方面与光栅尺所用的材料有关。目前，光栅尺的基板多用玻璃、钢带或 玻璃陶瓷等材料制造,HEIDENHAIN公司通过特殊的制造工艺，可以控制这些材料的热 膨胀系数，将玻璃光栅尺的膨胀系数做到和钢一样，从而补偿了机床的热变形。\r\n图6-5 !如、21、22之间的关系图\r\n在刻线方面,HEIDENHAIN公司于1950年首创了镀铬、光刻复制（DLADUR）工艺,通 过在基板上沉淀一层薄的铬层，然后通过激光刻线，提高了精度。这种工艺还可以用复 制的方法,制造出与母板精度完全一样的光栅，大大降低了生产成本。 \r\n6.3.2	EXE的功能及原理\r\n光栅的前置放大器EXE的功能是将光栅尺输出的三路微弱正弦信号i（、°）、$进 行放大、整形、细分、驱动，形成标准TTL（或HTL）电平信号输出。\r\nHEIDENHAIN公司生产的EXE有很多种，但它们的基本原理相同。整个EXE中的 电路可分为基本电路（图6 -6）和细分电路（图6 - 7）两大部分。\r\n基本电路内含通道放大器CHO - CH2、整形电路COMO - COM2、驱动和报警电路 等，制成一块印制电路板;细分电路作为一种可选功能单独制成一块电路板。两板之间 通过连接器J3连接。\r\n若光栅尺本身的分辨率能够满足检测精度要求，就不必选择细分功能。此时只要 将连接器J3脱开，把基本电路板上的DIP3 - 4和DIP5 - 6置于ON，DIP7 - 8置于OFF即 可。如设备对检测精度要求较高时，就必须选择细分电路。HEIDENHAIN公司提供了细 分5倍（对应EXE/601/602/604）和细分10倍（对应EXE/610）两种电路，可将检测分辨率 相应提高5倍或10倍，以满足不同精度机床的需要。\r\n图6-6 EXE的基本电路\r\n报警电路随时检测！°）、°2两路信号，当输入回路出现故障，导致通道放大器输出消 失时，报警电路立即动作，经驱动后，由J2连接器送至外部。\r\n基本电路的工作原理如下:从光栅尺输出的两路相位互差90。的电流信号!°）、经 J1连接器输入EXE,通过放大、整形、细分驱动后，输出相位差90。的两路方波信号U）和 U 2。! 0是参考点信号，同样经放大、整形后送到逻辑门电路与细分电路的有关信号组 合，形成一个与U\"、必两路方波信号前后沿精确对应、脉宽为90。的方波参考脉冲。\r\n通道放大器CH） - CH2完全相同，由TCA520B运算放大器组成，L11、L12和C11、 C12是滤波网络,用于提高抗干扰能力；C11和C12兼差动输入分压电容;R11和C13是 负反馈网络。R21、R22、C2为基准2.5V电压环节，通过电阻021和R22分压，产生2.5V 基准电压，送至各运算放大器的同相输入端，以满足运算放大器在单电源工作下的偏置 要求。这样，在无输入信号时，各运算放大器的输出均为2.5V。\r\n在使用光电池作为光敏元件的所有HEIDENHAIN测量系统中，其光栅部分均输出 正弦波电流信号（见图6-5）,其幅值在7!A和14MA之间，经放大后，输出幅值在0.9V 至1.8V之间，且该信号在2.5V的基准电平上变化。\r\n整形电路COMO ~ COM2由一 LM339集成3电压比较器构成。2.5V基准电压作为 \"门坎电平”送至各比较器的同相输入端，通道放大器的输出为各比较器的反相输入。 在通道放大器输出信号UCH的正半波，比较器的负端输入大于正端输入，输出为高电平; 反之在UCH的负半波，比较器输出零电平。这样,输入的三路正弦信号\"0、＞1、®就转换 成了与之对应的三路方波信号！她,~ !?娅。\r\n报警电路由LM339中的另一个比较器U4及电阻R41~ R49和二极管VD1 ~ VD8构 成。\r\n二极管VD5 ~ VD8组成桥式整流电路,其输入即为报警电路的检测信号。电路采 用了差动输入方式，抵消了运算放大器静态偏移的影响，保证只对有效的交流信号敏 感。\r\n当由于输入电缆断裂、光栅污染或灯泡损坏等原因，造成通道放大器信号UcH1和 UCH2为零时，比较器输出低电平的报警信号；当光栅尺正常工作时，比较器输出为高电 平信号。报警信号经长线驱动器75114驱动后，由J2连接器输出。\r\n在图6-6中，使用了一只74LS08四与门（U3）,获得了与U al和必两路方波信号 前、后沿精确对应,脉宽为90。的方波参考点脉冲。\r\n图6-7所示的细分电路用于某些高精度的机床中（如：数控磨床等），当机床要求 测量系统有较高的分辨率时，由于光栅上的每毫米刻线数量受制造工艺的限制，难以提 高，为此必须通过细分电路来提高测量分辨率。HEIDENHAIN生产的EXE细分电路，最 高可以做到400细分,这对减少光栅尺上的刻线数、降低生产成本非常有利。\r\n如前所述，当两个光栅尺相对移过一个节距时，在光电池上将形成一个360。电角度 的完整周期;若光栅尺相对移过1/#个节距时，对应输出信号的相角为360。/#。也就是 说,光电池输出信号的相角反应了栅尺的相对位移。HEIDENHAIN公司采用了 RUSSELL 插值法，在一个光栅节距所对应的周期中，可以均匀地插入5个点（EXE601/602/604）或 10个点（EXE610）,将分辨率相应提高5倍或10倍。 \r\n图6-7 EXE的细分电路\r\n以细分5倍电路为例，其工作原理如下：\r\n细分电路的原理如图6-7所示,C1~C8是由LM339电压比较器组成的8个整形电 路,它们具有完全相同的形式。\r\n对C1-C4比较器，反向输入端Uo是来自通道放大器CH1的输出！如1； !是来自 通道放大器CH2的输出UCH3;两个信号在相位上互差90。。\r\n设：!a = UCH1 6 UmSinW\r\n则：U2 = UC12 6 U 7sin( ! _ 94。) 根据电路定律，电压比较器的反向输入端的输入电压为：\r\nUi= Ua= #R1 = Ua-	$1\r\n将Ua和U2代入，并整理后得到：\r\nU 9 = °。\"	$R3 + R3 sin( !-\")\r\n$1 + $2\r\n人	R2\r\n\"=arc cos —,\r\n/RF+R!\r\n在比较器 C1 中，$[ = 18.2k!, R2= 56.2k! 则：U1 =0.79U7sin（!- 18。）\r\n同理可计算出比较器C2-C4的反向输入端的输入电压U2-U4如下：\r\nU\" =0.71 t/msin(	- 36°)\r\nU0 =0.71 Umsin(!t - 54°)\r\nU4 = 0.79Umsin(!t - 72°)\r\n对C5~C8比较器，反向输人端的输入电压是来自运算放大器TCA520B的输出；因 TCA520B为1：1的反相器，通道放大器CH1的输出信号UC91经反相后，送到C5 - C8比 较器的反向输入端。所以C5-C8的反向输入端的两输入电压分别为：\r\nU1 = - UCH1 = Umsin( - !t)；\r\nU2 = Umsin( o)t - 90°)\r\n同理可得，C5~C8比较器输入端的电压为：\r\nU5 = -0.79 Umsin( !t + 18°)\r\nU6 = -0.7 U msin( !t + 36°)\r\nU7 = -0.71 Umsin( !t + 54°)\r\nU8 = -0.79 Umsin( !t + 72°)\r\n从以上几个表达式可看出，各比较器的输入信号仍是正弦波，但它们的初相位相对 通道放大器CHI的输出么由依次后移了表达式中的对应的电角度。\r\nU1# U8经整形后，输出方波信号U<1# U<8。同样，这些方波的初相位亦较通道1 输出的整形方波U<=mi依次后移了对应的电角度。方波信号U<1 ~ U<8经两只74LS86异 或门适当组合之后，在J3连接器的8脚和9脚即可得到细分5信后的波形，且U8和U9 在相位上也满足互差90。的要求。这两路方波脉冲经长线驱动器75114驱动后，即为对 应的UM和U.2通道信号，由J2连接器输出。\r\n数控机床上使用的光栅尺由定尺(标尺光栅)和读数头(指示光栅)组成，当数控机 床的工作刀台移动时，造成其定尺和扫描头之间出现相对运动、利用光的莫尔效应，将 位置移动转变成亮暗相间的光的\'\'莫尔条纹”的移动，再由光电转换成数字量的信号。\r\n定尺的测长方向上有两组主光栅线和每隔50mm的参考点标记光栅线。光栅尺的 作用有两个方面：当坐标轴移动时，由主光栅线产生两组相位差为90。的正弦和余弦的 信号，用于判别坐标轴的移动方向和位移量；当坐标轴执行回零点操作时，由参考点标 记光栅线产生一个基准信号以确定机床的参考点。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('HEIDENRAIN光栅故障', '某配套瑞士 ATEK AG5200系统的凸轮(铣)磨床,开机后，出现V 轴突然失控,定位不准故障，系统无报警显示。', '由于该机床在加工过程中，砂轮高速旋转，切削液成雾状,容易进 入HEIDENHAIN光栅尺腔内，使光栅污染。在故障发生前，类似的故障已经发生过几 次，通过压缩气对光栅动尺和静尺的清洗，故障均可排除。但本次经清洗后，故障仍然 不能排除，初步怀疑故障可能在光栅尺或其脉冲整形电路部位。\r\n在本机床上，由光栅尺来的正弦信号经过EXE脉冲整形电路放大整形后，形成方 波，经J3送入控制部分。通过在J3插件处测U+,和U-、* U+1和* U-方波信号，发现U+1 和U+-、* U+1信号正常，幅值约2.5V左右;但* U+-方波幅值不到IV。\r\n进一步检查J1插件的光栅输入\"ii、信号，发现\"11正弦波正常，幅值约1V左右， \"1-正弦波幅值只有60my,且很杂乱。检查光栅与J1之间的连线正常，说明光栅不良。\r\n考虑到光栅尺由读数单元及信号输出两大部分组成，读数单元由光源、聚光镜、动 尺、静尺等组成;信号输出由光电池及放大电路组成。对测量结果做深入分析就会发 现:反复检测中\"11信号一直正常，只是\"-不正常，说明读数单元未损坏。\r\n根据以上分析，初步判定作为光电转换器件的光电池故障的可能性较大。测量光 电池两端电压，发现一组为2.5V左右，一组只有1V左右。说明该组光电地已经损坏。 经更换光电池后，故障排除，工作正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('HEIDENRAIN光栅故障', '某采用HEIDENHAIN光栅尺的卧式加工中心,开机后，出现X轴 缓慢向正方向运动，系统无报警显示。', '该机床使用的是HEIDENHAIN光栅尺作为位置检测器件，由于伺 服系统为全闭环结构，开机后系统无报警,X轴缓慢向正方向运动，可以初步认为伺服 系统的速度控制环工作正常，故障是由于位置环的不良引起的。\r\n检查数控系统的位置跟随误差,发现在X轴缓慢运动的过程中，系统的位置跟随误 差无变化,从而初步判定故障是由于位置反馈信号的不良引起的。\r\n在检查位置检测系统的连接电缆，确认连接正确后，利用示波器检测EXE601输出 脉冲，发现U +!和U +2、U+1和* U+2均无输出。根据原理图进一步检查光栅输入\"11、信 号，发现\"11、12正弦波信号正常。逐级测量前置放大器EXE601的信号，发现EXE601长 线驱动器75114不良；更换后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('HEIDENRAIN光栅故障', '某采用HEIDENHAIN光栅尺的卧式加工中心，开机后,X轴正、反 方向运动正常，但机床无法进行回参考点操作。', '机床X轴正、反方向运动正常,证明数控系统、伺服驱动工作均正 常,在这种情况下，回参考点不良一般是由于回参考点减速信号、零位脉冲、回参考点参 数设定不当等原因引起的。\r\n利用系统的诊断功能，检查回参考点减速信号正常，检查回参考点参数设定正确， 初步判定故障是由于零位脉冲不良引起的。\r\n在检查位置检测系统的连接电缆，确认连接正确后，利用示波器检测EXE601输出 脉冲，发现U\"和* U\"均无输出。根据原理图进一步检查光栅输入\"#0信号，发现\"正弦 波信号正常。逐级测量前置放大器EXE601的信号，发现EXE601长线驱动器75114不 良;更换后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NUM 1020系统电动机抖动的故障', '某配套NUM 1020系统的高速数控铣床，开机后，各轴伺服电动机均有抖 动现象。', '由于机床三轴伺服驱动电动机工作都不正常，可以初步认为故障 与驱动公共部分有关。\r\n测量驱动器的电源电压及直流母线电压，发现直流母线电压为直流200V左右。考 虑到对于交流380V输入的驱动器，其直流母线电压正常情况下应为600V左右，该机床 进线电压交流380V为正常，伺服系统也无报警，因此故障与直流主回路有关。\r\n根据驱动系统的主回路原理图，逐一检查直流母线各元器件，确认放电电阻损坏； 更换后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('LJ-10M坐标轴夫控的故障', '一台配套辽宁精密仪器厂LJ -10M系统的数控铣床，启动机床,伺服电 源一接通后,Z、Y轴就快速移动。', '机床一接通伺服电源，就快速向某一方向移动，证明伺服系统的 位置环、速度环可能存在问题。在本机床中，由于Y、Z两轴同时存在同一故障，因此，数 控系统故障的可能性较大。\r\n为了防止机床可能引起的碰撞，维修时首先松开了 Y、Z轴电动机与丝杠的连接。 开机后利用CRT显示机床状态信息，经检查发现，CNC至PLC信号B02.3、B02.4、B04. 1、B04.2均为\"1”（正常时为\"0”）；其中，B02.3为伺服系统故障信号，B02.4为系统故障 信号,B04.1为Y轴伺服故障信号,B04.2为Z轴伺服故障信号。\r\n进一步检查机床的伺服驱动器无故障，数控系统各部分的电源输入正确，因此初步 判断故障可能是数控系统或伺服驱动器的公共部分不良引起。\r\n检查系统各组成部件，最终发现数控系统的总线板接触不良；更换系统总线板后， 故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('DYNAMH 20M定位不准的故障', '一台配套DYNAPATH 20M系统的二手数控铣床，加工零件时的Y向加工 尺寸与编程尺寸存在较大的误差,而且误差值与Y轴的移动距离成正比，距离越长，误 差越大。', '为了进一步确认故障原因,维修时对机床Y轴的定位精度进行了 仔细测量。测量后发现，机床Y轴每移动一个螺距，实际移动距离均要相差0.1mm左 右，而且具有固定的规律。\r\n根据故障现象，机床存在以上问题的原因似乎与系统的参数设定有关，即：系统的 指令倍率、检测倍率、反馈脉冲数等参数设定错误，是产生以上故障的常见原因。但在 本机床上，由于机床参数被存储于EPR0M中，因此参数出错的可能性较小。\r\n进一步观察、测量机床Y轴移动情况，发现该机床Y轴伺服电动机在移动到某一固 定角度时，都有一冲击');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('DYNAPATH 20M系统坐标轴失控的故障', '一台配套DYNAPATH 20M系统的二手数控铣床，机床在加工零件时，偶 尔出现X轴突然失控，快速向正向移动的故障，且无规律，造成工件、刀具损坏。', '由于本故障严重危及设备与人身安全，为了慎重,维修时首先将 X轴伺服电动机与机床丝杠的联接分离（机床为半闭环结构，编码器为电动机内置），并 对机床编制了专门检查X轴的试验程序，进行了较长时间的试验。经试验发现,故障时 有发生，而且发生时间均在X轴起动的瞬间，即：只要X轴开始以正常的进给速度移动, 就不会发生故障。\r\n为了进一步确认故障部位与原因，维修时将机床的Y轴伺服电动机与X轴伺服电 动机进行了对调,再次进行试验，发现故障转移到了 Y轴，由此可以判定故障原因是由 于X轴伺服电动机引起的。\r\n分析、检查故障原因，发现X轴失控时，实际位置测量值有反馈，根据这点，可以初 步判定伺服电动机的位置测量器件脉冲编码器工作正常。且故障发生时，驱动器的输 出电压确实达到了最大值，由此可以进一步认为电动机本身工作基本正常。综合分析 以上故障现象与原因，引起故障的最大可能是测速发电机的不良。\r\n维修时拆下了伺服电动机内装式测速发电机检查，经仔细检查发现，该测速发电机 的电刷移动不灵活,存在局部卡死现象。重新更换电刷弹簧片，仔细调整电刷，并重新 安装测速发电机后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('MELDASL 3A系统伺服报警0032的', '一台采用三菱MELDASL 3A数控系统的数控车床，在使用过程中多次出 现\"S01伺服报警0032”。', '0032报警是伺服系统的过电流报警。\r\n在通常情况下，若开机后每次都出现该报警，机床不能工作，则故障原因一般以驱 动器的大功率晶体管模块损坏的情况居多。\r\n在本机床上由于故障时有发生，但有时可以正常工作，因此初步判定故障原因不在 晶体管模块本身。\r\n经现场检查，发现伺服电动机的机壳与动力线的插头上有大量的切削液，测量电动 机的电枢线与机床地线间的绝缘电阻只有数千欧姆，因此判定故障原因是由于电枢线 的局部短路引起的过电流。\r\n经清理、烘干电动机并对电动机加防水措施后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('MELDASL3A系统伺服报警0052的', '一台采用三菱MELDAS M3系统的加工中心，使用时经常出现“ S01伺服 报警0052”。', '该机床的特点是进给轴采用了编码器外置型反馈结构，伺服电动 机内装的编码器只用于速度反馈，位置反馈编码器直接安装在丝杠端部。\r\nSO1伺服报警0052,表明位置反馈系统存在故障。为了判断故障原因，维修时先将 伺服驱动器的17号参数设定为0,取消丝杠端外置型编码器反馈,使系统的位置反馈与 速度反馈均使用伺服电动机内置式编码器，经检查发现，机床动作恢复正常。\r\n根据以上判断，说明故障原因在丝杠端的外置型编码器上。进一步检查该编码器 的反馈电缆，发现电缆连接正确，因此，可确定故障在编码器本身。最后，更换位置编码 器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('MELDAS 50M系统发生撞刀的故障', '一台使用三菱公司MELDAS 50M系统的立式加工中心机床，在加工过程 中，Z轴经常出现向下窜动现象，引起机床发生撞刀。', '经了解,每次撞刀事故的发生，都是由于操作人员在按下“进给保 持\"(FEED HOLD)键，进行工件检查后、再启动加工程序时出现的。\r\n由此可初步判断，机床故障是由于“进给保持”操作，使工件坐标系发生了改变而引 起的。进一步检查发现系统的\'\'手动绝对”信号Y230(由PC到NC的信号)为0,使\'\'手动 绝对”有效，从而引起工件坐标系位置改变。\r\n将此信号设置为1（无效）后，重复同样的操作,故障现象不再发生。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FAGOR 8025系统位置测量系统错误的故障', '一台使用FAGOR 8025系统、FAGOR伺服驱动的立式加工中心，在第一次 调试时，出现X轴位置测量系统错误报警。', '由于本机床的报警含义明确，出现报警的可能原因是伺服电动机 内装式编码器不良或编码器连接电缆不良。\r\n检查编码器连接电缆正确，初步确定故障是由于编码器引起的。\r\n为了确认故障原因，维修时利用同规格的伺服电动机进行了替代试验，确认故障是 由于内装式编码器不良引起的。\r\n考虑到伺服电动机为第一次使用，为了找到故障的根本原因，维修时拆下了编码器 进行仔细检查，最终发现该编码器的内部连接线与插座对应脚的U/1与U,线接反;交换 连接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('GSK980M出现33号报警的', '某配套GSK980M的数控磨床，在自动加工过程中，CNC经常出现ALM33 报警。', 'GSK980M 33号报警的含义是“Z轴指令速度过大”。\r\n本机床为专用数控机床,Z轴用于修整砂轮，当每次修整砂轮时，就会产生该报警。 报警产生的原因通常是由于系统的参数设定不合适，但检查系统参数未发现问题, 调整Z轴运动速度，报警仍然出现。\r\n进一步测量电动机三项绕组，发现其三相绕组的电阻值分别为0.6Q、1.1Q、1.4Q； 这显然不正确，拆下电动机后检查，发现该电动机引出线和内部绕组绝缘层己多处受 损;更换电动机后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M系统出现ALM361 - ALM363报警的', '某采用YASKAW J50M的加工中心，配套伺服驱动器，在开机调试 时，系统出现ALM361 - ALM363报警。', 'YASKAW J50M系统出现ALM361 - ALM363报警的含义是“X、Y、Z 轴位置编码器错误”\r\n此故障产生的原因较多，可能是编码器不良，驱动器与CNC的连接不良，CNC的参 数设定错误等等。\r\n经检查，该机床驱动器与CNC的连接正确，单独工作伺服驱动器动作正常，CNC参 数设定无误，而且X、Y、Z轴亦不可能同时出现编码器或驱动器的同一故障，从而排除以 上原因。\r\n进一步分析故障可能的原因，并参照YASKAW公司同类系统的使用说明书的维修 说明，发现故障可能的原因与伺服驱动器的\'\'零速电平”设定参数Cn-OB的设定值有 关，检查驱动器的参数设定，发现此值均为“0”。更改此参数，设定为20后，故障排除, 机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAW J50M系统出现ALM363报警的', '某采用YASKAW J50M的加工中心，配套！！伺服驱动器,在机床加工过 程中，系统出ALM363报警。', 'YASKAW J50M系统出现ALM363报警的含义是“Z轴位置编码器 错误”\r\n故障原因以及分析过程同上例。\r\n经检查，该机床驱动器与CNC的连接正确，CNC参数设定无误，但在本机床中，利用 驱动器调试用手持操纵盒控制单独工作伺服驱动器时,Z仍无法正常工作。\r\n由于机床故障在加工过程中出现，故分析故障可能的原因应与伺服驱动器本身不 良有关。\r\n通过互换X、Z轴驱动器控制板试验，发现故障转移到了 X轴，由此确认故障原因是 驱动器本身的控制板不良引起的。\r\n更换驱动器控制板，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M开机伺服电动机出现异常声的', '某采用YASKAWA J50M的加工中心，配套伺服驱动器，在开机调试 时，三轴伺服电动机出现异常声。', '数控机床伺服进给系统电动机出现异常声，在系统部件无故障 时，通常与进给系统的设定与调整有关，当系统速度环增益设定过高，积分时间设定不 合适时，将出现以上现象。\r\n在！！伺服驱动器中，参数Cn-04、Cn-05用于调整速度环的增益与积分时间，在 本机床上,通过改变参数Cn-04的设定值（由80更改为60）后，伺服电动机异常声即消 除。 \r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床剧烈抖动、驱动器显示AL-04报警', '一台配套FANUC 6系统的立式加工中心，在加工过程中，机床出现剧烈 抖动、交流主轴驱动器显示AL-04报警。', 'FANUC交流主轴驱动系统AL-04报警的含义为“交流输入电路 中的F1、F2、F3熔断器熔断”，故障可能的原因有：\r\n1）	交流电源输出阻抗过高。\r\n2）	逆变晶体管模块不良。\r\n3）	整流二极管（或晶闸管）模块不良。\r\n4）浪涌吸收器或电容器不良。\r\n针对上述故障原因，逐一进行检查。检查交流输入电源，在交流主轴驱动器的输入 电源，测得R、S相输入电压为220V，但T相的交流输入电压仅为120V，表明驱动器的三 相输入电源存在问题。\r\n进一步检查主轴变压器的三相输出，发现变压器输入、输出，机床电源输入均同样 存在不平衡,从而说明故障原因不在机床本身。\r\n检查车间开关柜上的三相熔断器，发现有一相阻抗为数百欧姆。将其拆开检查，发 现该熔断器接线螺钉松动，从而造成三相输入电源不平衡;重新连接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器出现报警\"A”的故障', '一台配套FANUC OT的数控车床,开机后，系统处在“急停”状态，显示 “NOT READY”,操作面板上的主轴报警指示灯亮。', '根据故障现象，检查机床交流主轴驱动器，发现驱动器显示为 “A”\r\n根据驱动器的报警显示，由本章前述可知，驱动器报警的含义是“驱动器软件出 错”，这一报警在驱动器受到外部偶然干扰时较容易出现，解决的方法通常是对驱动器 进行初始化处理。在本机床按如下步骤进行了参数的初始化操作：\r\n1）	切断驱动器电源，将设定端SI置TEST。\r\n2）	接通驱动器电源。\r\n3）	同时按住MODE、UP、DOWN、DATASET4个键,并保持1s以上。\r\n4）	当显示器由全暗变为“FFFFF”后，松开全部键。\r\n5）	同时按住MODE,UP键，使参数显示FC-22。\r\n6）	按住DATASET键1s以上，显示器显示“GOOD”,标准参数写入完成。\r\n7）	切断驱动器电源，将S1（SH）重新置\"DAIVE”。\r\n通过以上操作，驱动器恢复正常，报警消失,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('驱动器出现过电流报警的故障', '一台配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，在加工时主轴运行突然停 止，驱动器显示过电流报警。', '经查交流主轴驱动器主回路，发现再生制动回路、主回路的熔断 器均熔断，经更换后机床恢复正常。但机床正常运行数天后，再次出现同样故障。\r\n由于故障重复出现，证明该机床主轴系统存在问题，根据报警现象,分析可能存在 的主要原因有：\r\n1）主轴驱动器控制板不良。\r\n2）	电动机连续过载。\r\n3）	电动机绕组存在局部短路。\r\n在以上几点中，根据现场实际加工情况，电动机过载的原因可以排除。考虑到换上 元器件后，驱动器可以正常工作数天，故主轴驱动器控制板不良的可能性亦较小。因 此，故障原因可能性最大的是电动机绕组存在局部短路。\r\n维修时仔细测量电动机绕组的各相电阻，发现U相对地绝缘电阻较小，证明该相存 在局部对地短路。\r\n拆开电动机检查发现，电动机内部绕组与引出线的连接处绝缘套已经老化;经重新 连接后，对地电阻恢复正常。\r\n再次更换元器件后,机床恢复正常，故障不再出现。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴驱动器AL-12报警的', '一台配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，在加工过程中，主轴运行突 然停止，驱动器显示12号报警。', '交流主轴驱动器出现12号报警的含义是\'\'直流母线过电流”，由 本章前述可知，故障可能的原因如下：\r\n1）	电动机输出端或电动机绕组局部短路。\r\n2）	逆变功率晶体管不良。\r\n3）	驱动器控制板故障。\r\n根据以上原因，维修时进行了仔细检查。确认电动机输出端、电动机饶组无局部短 路。然后断开驱动器（机床）电源，检查了逆变晶体管组件。通过打开驱动器，拆下电动 机电枢线，用万用表检查逆变晶体管组件的集电极（C1、C2）和发射极（E1、E2）、基极（B1、 B2）之间，以及基极（B1、B2）和发射极（E1、E2）之间的电阻值，与正常值（表7-25所示） 比较，检查发现C1-E1之间短路，即晶体管组件己损坏。\r\n表7 - 25 逆变晶体管组件的正常电阻值\r\n测量端	万用表测量方法	正常值	测量端	万用表测量方法	正常值\r\nC-E	正端接C	几百欧	C-B	负端接C	8\r\n	负端接C	8	B-E	正端接B	几百欧\r\nC-B	正端接C	几百欧		负端接B	8\r\n为确定故障原因，又对驱动器控制板上的晶体管驱动回路进行了进一步的检查。 检查方法如下：\r\n1）取下直流母线熔断器F7,合上交流电源，输入旋转指令。\r\n2）按表7-26、表7-27的引脚，通过驱动器的连接插座CN6、CN7,测定8个晶体管 （型号为ET191）的基极B与发射极E间的控制电压，并根据CN6、CN7插脚与各晶体管 管脚的对应关系逐一检查（以发射极为参考，测量B-E正常值一般在2V左右）。检查 发现1C-1B之间电压为0V,证明C~B极击穿，同时发现二极管D27也被击穿。\r\n表7-26 CN6的引脚\r\n1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12\r\n5C	5E	5E	6C	6B	6E	7C	7B	7E	8C	8B	8E\r\n表7-27 CN7的引脚\r\n1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12\r\n1C	1B	1E	2C	2B	2E	3C	3B	3E	4C	4B	4E\r\n在更换上述部件后，再次起动主轴驱动器，显示报警成为AL - 19。根据本章前述, 驱动器AL-19报警为U相电流检测电路过流报警。\r\n为了进一步检查AL-19报警的原因，维修时对控制回路的电源进行了检查。\r\n检查驱动器电源测试端子，交流输入电源正常；直流输出+24V、+ 15V、+5V均正 常，但-15V电压为\"0”。进一步检查电源回路，发现集成稳压器（型号：7915）损坏。更 换7915后，-15V输出电压正常，主轴AL-19报警消除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴驱动器AL- 01报警的', '一台配套FANUC 21系统的立式加工中心，在加工过程中，主轴运行突然 停止，系统显示ALM2001、ALM409报警，交流主轴驱动器显示AL-01报警。', '该机床配套的系统为FANUC 21系统，CRT上显示的报警含义如 下：\r\nALM2001： SPDL SERVO AL（主轴驱动器报警）。\r\nALM409： SERVO ALARM（SEAIAC ERR）（伺服驱动器报警）。\r\n主轴驱动器AL-01：主轴电动机过热报警。\r\n上述报警可以通过复位键清除，清除后系统能够起动，主轴无报警，但在正常执行 各轴的手动参考点返回动作后，当Z轴向下移动时，又发生上述报警。\r\n由于实际机床发生报警时，只是Z轴向下移动，主轴电动机并没有旋转，同时也不 发热。考虑到主轴电动机是伴随着Z轴一起上下移动，据此可以大致判定故障是由于Z 轴移动，引起主轴电动机电缆弯曲，产生接触不良所致。\r\n打开主轴电动机接线盒检查，发现接线盒内插头上的主轴电动机热敏电阻接线松 动;重新连接后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴高速出现异常振动的故障', '某配套FANUC 0TA2系统的数控车床,当主轴在高速（3000r/min以上）旋 转时,机床出现异常振动。', '数控机床的振动与机械系统的设计、安装、调整以及机械系统的 固有频率、主轴驱动系统的固有频率等因素有关，其原因通常比较复杂。\r\n但在本机床上，由于故障前交流主轴驱动系统工作正常，可以在高速下旋转;且主 轴在超过3000r/min时，在任意转速下振动均存在，可以排除机械共振的原因。\r\n检查机床机械传动系统的安装与连接，未发现异常，且在脱开主轴电动机与机床主 轴的连接后,从控制面板上观察主轴转速、转矩显示，发现其值有较大的变化，因此初步 判定故障在主轴驱动系统的电气部分。\r\n经仔细检查机床的主轴驱动系统连接，最终发现该机床的主轴驱动器的接地线连 接不良，将接地线重新连接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴声音沉闷并出现过电流报警的故障', '一台配套FIDIA 12系统、FANUC 15型直流主轴驱动的数控仿型铣床，主 轴在起动后，运转过程中声音沉闷；当主轴制动时，CRT显示\"FEED HOLD”,主轴驱动装 置的“过电流”报警指示灯亮。', '为了判别主轴过电流报警产生的原因，维修时首先脱开了主轴电 动机与主轴间的联接，检查机械传动系统，未发现异常，因此排除了机械上的原因。\r\n接着又测量、检查了电动机的绕组、对地电阻及电动机的连接情况，在对换向器及 电刷进行检查时，发现部分电刷已到达使用极限，换向器表面有严重的烧熔痕迹。\r\n针对以上问题，维修时首先更换了同型号的电刷；并拆开电动机，对换向器的表面 进行了修磨处理，完成了对电动机的维修。\r\n重新安装电动机后再进行试车，当时故障消失;但在第二天开机时,又再次出现上 述故障，并且在机床通电约30min之后，故障就自动消失。\r\n根据以上现象，由于排除了机械传动系统、主轴电动机、连接方面的原因，故而可以 判定故障原因在主轴驱动器上。\r\n对照主轴伺服驱动系统的原理图，重点针对电流反馈环节的有关线路，进行了分析 检查;对电路板中有可能虚焊的部位进行了重新焊接，对全部接插件进行了表面处理， 但故障现象仍然不变。\r\n由于维修现场无驱动器备件，不可能进行驱动器的电路板互换处理,为了确定故障 的大致部位，针对机床通电约30min后,故障可以自动消失这一特点，维修时采用局部升 温的方法。通过吹风机在距电路板8 ~ 10cm处，对电路板的每一部分进行了局部升温， 结果发现当对触发线路升温后，主轴运转可以马上恢复正常。由此分析,初步判定故障 部位在驱动器的触发线路上。\r\n通过示波器观察触发部分线路的输出波形，发现其中的一片集成电路在常温下无 触发脉冲产生，引起整流回路U相的4只晶闸管（正组与反组各2只）的触发脉冲消失; 更换此芯片后故障排除。\r\n维修完成后，进一步分析故障原因，在主轴驱动器工作时，三相全控桥整流主回路, 有一相无触发脉冲，导致直流母线整流电压波形脉动变大,谐波分量提高，产生电动机 换向困难，电动机运行声音沉闷。\r\n当主轴制动时，由于驱动器采用的是回馈制动,控制线路首先要关断正组的触发脉 冲，并触发反组的晶闸管，使其逆变。逆变时同样由于缺一相触发脉冲，使能量不能及 时回馈电网，因此电动机产生过流,驱动器产生过流报警，保护电路动作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴只有漂移转速的故障', '一台配套FANUC7系统的数控铣床,主轴在自动或手动操作方式 下,转速达不到指令转速，仅有1-2r/min,正、反转情况相同，系统无任何报警。', '由于本机床具有主轴换档功能，为了验证机械传动系统动作，维 修时在MDI方式下进行了高、低换档动作试验，发现机床动作正常，说明机械传动系统 的变速机构工作正常，排除了档位啮合产生的原因。\r\n检查主轴驱动器的电缆连接以及主轴驱动器上的状态指示灯，都处于正常工作状 态，可以初步判定主轴驱动器工作正常。\r\n进一步测量主轴驱动器的指令电压输入！CMD，发现在任何S指令下，!CMD总是为 \"O”,即驱动器无转速指令输入。\r\n检查CNC控制柜，发现位置控制板上的主轴模拟输出的插头XN松动；重新安装 后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴只有漂移转速的故障', '一台配套FANUC 11系统的进口卧式加工中心,S指令无效，主轴 转速仅为l~2r/min,无任何报警。', '测量主轴驱动器的速度指令!CMD。信号，发现在0~ 4500r/min的 任何S指令下，!CMD总是为0,进一步测量CNC的S模拟输出，其值亦为“0”,表明CNC的 主轴速度控制指令未输出。\r\n由于CNC无报警显示，故主轴速度控制指令未输出可能的原因是主轴未满足转速 输出的条件。对照系统的接口信号，通过对PLC程序梯形图的分析发现:PLC程序中主 轴高顺速换档的标志位、机床的高/低速档检测开关输入信号均为“0”,这与实际情况不 符。\r\n通过手动控制电磁阀，使机床换到低速档后，机床的低速档检测开关输入信号正 确,PLC中主轴低速换档的标志位随之变为正确的状态，满足了主轴条件。在此条件下 再次启动主轴，机床恢复正常。\r\n为了进一步判断机床故障的原因，通过MDI方式，执行M42（换高速档指令）后，发 现M42指令不能完成。检查高速档电磁阀已经得电，但高速档到位信号为\"0”，由此判 定故障原因在机床的机械或液压部分。\r\n检查主轴箱内部，发现机床的换档机构的拨叉松动，在低速档时，由于投叉向下动 作，可以通过自重落下，因此机床可以正常工作；换高速档时，拨叉向上运动，拔出后不 能插入齿轮。经重新安装后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴只有漂移转速的故障', '一台配套FANUC 0M的二手数控铣床，采用FANUC S系列主轴驱 动器,开机后，不论输入S*! M03或S*! M04指令，主轴仅仅出现低速旋转，实际转速无 法达到指令值。', '在数控机床上，主轴转速的控制，一般是数控系统根据不同的S 代码，输出不同的主轴转速模拟量值,通过主轴驱动器实现主轴变速的。\r\n在本机床上，检查主轴驱动器无报警，且主轴出现低速旋转，可以基本确认主轴驱 动器无故障。\r\n根据故障现象，为了确定故障部位，利用万用表测量系统的主轴模拟量输出，发现 在不同的S*!指令下，其值改变，由此确认数控系统工作正常。\r\n分析主轴驱动器的控制特点，主轴的旋转除需要模拟量输入外，作为最基本的输入 信号还需要给定旋转方向。\r\n在确认主轴驱动器模拟量输入正确的前提下，进一步检查主轴转向信号，发现其输 入模拟量的极性与主轴的转向输入信号不一致；交换模拟量极性后重新开机，故障排 除，主轴可以正常旋转。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴只有漂移转速的故障', '一台配套FANUC OT的二手数控车床，采用FANUC S系列主轴驱 动器,开机后，不论输入S*! M03或S*! M04指令，主轴仅仅出现低速旋转，转速无法达 到指令值。', '由于主轴驱动器无报警显示，故故障分析过程同上例。在本机床 上，经测量主轴模拟量输入、主轴转向信号输入正确，因此排除了系统不良、主轴输入模 拟量的极性与主轴的转向输入信号不一致的可能性。\r\n考虑到本机床为二手机床,机床的主轴出厂设定参数已经遗失，在主轴调试前已经 进行了参数的初始化处理，因此主轴驱动器参数设定不当的可能性较大。\r\n对照主轴驱动器的实际连接，检查主轴参数，发现该主轴中驱动器在未使用外部 “主轴倍率”调整电位器的情况下，主轴驱动器参数上却设定了外部“主轴倍率”生效，因 此主轴转速倍率被固定在\"0”,引起了上述故障。\r\n修改参数后，主轴工作恢复正常，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴不能旋转的故障', '一台配套FANUC 6M系统的卧式加工中心，手动、自动方式下，主轴均不 旋转,驱动器、CNC无报警显示。', '用MDI方式，执行S100 M03指令，系统“循环起动”指示灯亮，检 查NC诊断参数，发现系统已经正常输出S代码与SF信号，说明NC作正常。\r\n检查PLC程序，对照主轴起动条件以及内部信号的状态，主轴起动的条件已满足。 进一步检查主轴驱动器的信号输入，亦已经满足正常工作的条件。因此可以确认故障 在主轴驱动器本身。\r\n根据主轴驱动器的测量、检测端的信号状态，逐一对照检查信号的电压与波形，最 后发现驱动器D/A转换器有数字信号输入,但其输出电压为“0”。\r\n将D/A转换器集成电路芯片（芯片型号:DAC80 - OBI）拔下后检查，发现有一插脚 已经断裂;修复后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴引起的程序段无法继续执行的故障', '一台配套FANUC 6系统的卧式加工中心，在进行自动加工时，程序执行 到M03 S****程序段后，主轴能起动，转速正确,但无法继续执行下一程序段，系统、驱 动器无任何报警。', '现场检查，该机床在MDI方式下，手动输入M03或M04指令，主 轴可以正常旋转,但修改S指令值，新的S指令无法生效;而用MO8指令停止主轴或按 复位键清除后，可执行任何转速的指令。\r\n检查机床诊断参数DGN700.0； 1，表明机床正在执行M、S、T功能;进一步检查PLC 程序梯形图，发现主轴正转信号SFR或主轴反转信号SRV可以为\"1”,即：M指令己经正 常输出，但S功能完成信号SFIN（诊断号为DGN208.3）为0,导致了机床处于等待状态。\r\n继续检查梯形图，发现该机床SFIN ; 1的条件是：S功能选通信号SF（诊断号为 DGN66.2）为“1”、主轴速度到达信号SAR（诊断号为DGN35.7）为\"1”、主轴变速完成信号 SPE（诊断号为 DGN208.1）为\"1 ” 而实际状态是 SF ; 1, SAR ; 0, SPE ; 0,故 SFIN ; 0。 从系统手册可知SF、SPE、SFIN为CNC到PLC的内部信号，/AR与外部条件有关。\r\n检查SAR信号输入发现，故障时驱动器“主轴速度到达”信号输出为高电平，但数控 系统I/O板上对应的SAR信号却为低电平。\r\n检查信号连接发现电缆中存在断线，重新连接后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床无法完成“换档”的故障', '某配套FANUC OTA2系统的数控车床，在机床执行主轴传动级交换指令 M41/42时，主轴一直处于抖动状态，无法完成“换档”动作。', '根据故障现象，很容易判定故障是由于主轴传动级交换指令 M41/42无法执行完成引起的。\r\n检查电磁阀信号与液压缸动作，发现换档动作实际已经完成,但滑移齿轮换档到位 信号仍然为\"0”,原因是检测用无触点开关不良。\r\n通过更换无触点开关后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('螺纹加工出现\"乱牙”的故障', '某配套大森R2J50L系统的数控车床，在G32车螺纹时，出现起始段螺纹 \"乱牙”的故障。', '数控车床加工螺纹，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行 的插补,\'\'乱牙”是由于主轴与Z轴进给不能实现同步引起的。\r\n由于该机床使用的是变频器作为主轴调速装置,主轴速度为开环控制，在不同的负 载下,主轴的起动时间不同，且起动时的主轴速度不稳，转速亦有相应的变化,导致了主 轴与Z轴进给不能实现同步。\r\n解决以上故障的方法有如下两种：\r\n1)	通过在主轴旋转指令(M03)后、螺纹加工指令(G32)前增加G04延时指令,保证在 主轴速度稳定后，再开始螺纹加工。\r\n2)	更改螺纹加工程序的起始点，使其离开工件一段距离，保证在主轴速度稳定后， 再真正接触工件，开始螺纹的加工。\r\n通过采用以上方法的任何一种都可以解决该例故障，实现正常的螺纹加工。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('表面出现周期性振纹的故障', '某配套FANUC OT-A2系统的数控车床，在加工过程中，发现在端面加 工时，表面出现周期性波纹。', '数控车床端面加工时，表面出现振纹的原因很多，在机械方面如: 刀具、丝杠、主轴等部件的安装不良、机床的精度不足等等都可能产生以上问题。\r\n但该机床为周期性出现,且有一定规律，根据通常的情况，应与主轴的位置检测系 统有关，但仔细检查机床主轴各部分,却未发现任何不良。\r\n仔细观察振纹与X轴的丝杠螺距相对应，因此维修时再次针对X轴进行了检查。 检查该机床的机械传动装置，其结构是伺服电动机与滚珠丝杠间通过同步齿形带 进行联接，位置反馈编码器采用的是分离型布置。\r\n检查发现X轴的分离式编码器安装位置与丝杠不同心，存在偏心，即：编码器轴心 线与丝杠中心不在同一直线上，从而造成了 X轴移动过程中的编码器的旋转不均匀，反 映到加工中，则是出现周期性波纹。\r\n重新安装、调整编码器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('不执行螺纹加工的故障', '某配套FANUC 0 - TD系统的数控车床,在自动加工时，发现机床不执行 螺纹加工程序。', '数控车床加工螺纹，其实质是主轴的转角与Z轴进给之间进行的 插补。主轴的角度位移是通过主轴编码器进行测量的。\r\n在本机床上，由于主轴能正常旋转与变速，分析故障原因主要有以下几种：\r\n1）	主轴编码器与主轴驱动器之间的连接不良。\r\n2）	主轴编码器故障。\r\n3）	主轴驱动器与数控之间的位置反馈信号电缆连接不良。\r\n经查主轴编码器与主轴驱动器的连接正常，故可以排除第1项；且通过CRT的显 示，可以正常显示主轴转速，因此说明主轴编码器的A、*A、B、*B信号正常；再利用示波 器检查Z、* Z信号，可以确认编码器零脉冲输出信号正确。\r\n根据检查，可以确定主轴位置检测系统工作正常。根据数控系统的说明书,进一步 分析螺纹加工功能与信号的要求,可以知道螺纹加工时，系统进行的是主轴每转进给动 作，因此它与主轴的速度到达信号有关。\r\n在FANUC 0 - TD系统上，主轴的每转进给动作与参数PRM24.2的设定有关，当该 位设定为“0”时,Z轴进给时不检测“主轴速度到达”信号；设定为“1”时,Z轴进给时需要 检测“主轴速度到达”信号。\r\n在本机床上,检查发现该位设定为“1”，因此只有“主轴速度到达”信号为“1”时，才 能实现进给。\r\n通过系统的诊断功能，检查发现当实际主轴转速显示值与系统的指令值一致时, “主轴速度到达”信号仍然为“0”。\r\n进一步检查发现,该信号连接线断开;重新连接后，螺纹加工动作恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴慢转、\"定向准停”不能完成的故障', '一台采用FANUC 10T系统的数据车床,在加工过程中，主轴不能按指令 要求进行正常的\'\'定向准停”，主轴驱动器\'\'定向准停”控制板上的ERRORC错误）指示灯 亮，主轴一直保持慢速转动，定位不能完成。', '由于主轴在正常旋转时动作正常，故障只是在进行主轴\"定向准 停”时发生，由此可以初步判定主轴驱动器工作正常，故障的原因通常与主轴\"定向准 停”检测磁性传感器、主轴位置编码器等部件，以及机械传动系统的安装联接等因素有 关。\r\n根据机床与系统的维修说明书，对照故障的诊断流程,检查了 PLC梯形图中各信号 的状态，发现在主轴360。范围旋转时，主轴“定向准停”检测磁性传感器信号始终为“0”, 因此，故障原因可能与此信号有关。\r\n检查该磁性传感器，用螺钉旋具作为“发信挡铁”进行试验，发现信号动作正常，但 在实际发信挡铁靠近时，检测磁性传感器信号始终为“0”。\r\n重新进行检测磁性传感器的检测距离调整后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('“定向准停”控制板熔断器熔断的故障', '一台配套FANUC 6M系统的卧式加工中心，在正常加工时，经常出现主 轴驱动器上的熔断器S3.2A熔断现象。', '该机床使用的是FANUC模拟式交流主轴驱动系统，且具有主轴 \"定向准停”（定位）选择功能，主轴驱动器上的熔断器S3.2A为主轴\"定向准停”选择功 能板的外部5V保护熔断器。\r\n考虑到机床上主轴“定向准停”检测磁性传感器随机床主轴箱频繁上下运动，是最 容易引起故障的部位，若连接不良较容易引起磁性传感器的5V短路，并引起集成电路 损坏，导致S3.2熔断器的熔断。\r\n维修时经过认真检查，逐一测量5V回路，最终发现主轴驱动器中的一片SN74148N 集成电路已经损坏。\r\n故障现象:一台配套FANUC 11M系统的卧式加工中心，当执行M06换刀指令时，在 主轴定向过程中，主轴驱动器发生AL-02报警。\r\n分析与处理');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴不能进行变速的故障', '一台配套FANUC6系统的立式加工中心，主轴在低速时（低于120r/min） 时,S指令无效，主轴固定以120r/min转速运转。', '由于主轴在低速时固定以120r/min转速运转，可能的原因是主轴 驱动器有120r/min的转速模拟量输入，或是主轴驱动器控制电路存在不良。\r\n为了判定故障原因，检查CNC内部S代码信号状态，发现它与S指令值一一对应; 但测量主轴驱动器的数模转换输出（测量端CH2）,发现即使是在S为0时，D/A转换器 虽然无数字输入信号，但其输出仍然有0.5V左右的电压。\r\n由于本机床的最高转速为2250r/min,对照表7-28可以看出，当D/A转换器输出 0.5V左右时，电动机转速应在120r/min左右，因此可以判定故障原因是D/A转换器（型 号：DAC80）损坏引起的。\r\n更换同型号的集成电路后，机床恢复正常。\r\n表7-28指令、电压、转速对应表\r\n二进制转速指令	S模拟输出/V	电动机转速/（r/min）	二进制转速指令	S模拟输出/V	电动机转速/（r/min）\r\n0000 0000 0000	0	0	0000 1011 0110	0.444	100\r\n0000 0101 1011	0.222	50	1111 1111 1111	9.9999	2250\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('变频器出现过压报警的', '某配套FANUC O-TD系统的数控车床，主轴电动机驱动采用三菱公司 的E540变频器，在加工过程中，变频器出现过压报警。', '仔细观察机床故障产生的过程，发现故障总是在主轴起动、制动 时发生，因此，可以初步确定故障的产生与变频器的加/减速时间设定有关。当加/减速 时间设定不当时,如主电动机起/制动频繁或时间设定太短，变频器的加/减速无法在规 定的时间内完成，则通常容易产生过电压报警。\r\n修改变频器参数，适当增加加/减速时间后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('直流主轴驱动器V79报警的', '某配套SIEMENS 3T系统的数控车床，配套SIEMENS 6RA26!!系列直流 主轴驱动器，开机后显示主轴报警。', '检查SIEMENS 6RA26!!系列直流主轴驱动器，发现驱动器的V79 报警灯亮。SIEMENS 6RA26!!系列直流主轴驱动器的故障指示灯V79安装于A3板上, 报警的含义与SIEMENS 6RA26**系列直流伺服驱动器相同,属于电源故障，其可能的原 因有：\r\n1）	电源相序接反。\r\n2）	电源缺相，相位不正确。\r\n3）	电源电压低于额定值的80%。\r\n测量驱动器输入电压正常，相序正确，但主驱动仍有报警，因此可能的原因是电源 板存在故障。\r\n根据SIEMENS 6RA26**系列直流主轴驱动器原理图，逐级测量各板的电源回路，发 现触发板的同步电源中有一相低于正常电压。\r\n检查确认故障原因为印制电路板存在虚焊，导致了同步电源的电压降低，引起了 V79电源报警。重新焊接后电压恢复正常，报警消失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650无显示故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，在机 床运行过程时，出现主轴驱动器无显示故障。', '根据6SC6502维修说明，显示器上所有数码管均不亮，可能的故 障原因如下：\r\n1）	主电路进线断路器跳闸。\r\n2）	主回路进线电源至少有两相以上缺相。\r\n3）	驱动器至少有两个以上的输入熔断器熔断。\r\n4）	电源模块AO中的电源熔断器熔断。\r\n5）	显示模块H1和控制器模块N1之间连接故障。\r\n6）	辅助控制电压中的5V电源故障。\r\n7）	控制模块N1故障。\r\n根据以上故障可能的原因，逐一检查，并通过更换备用板，确认驱动器全部模块均 正常;驱动器电源输入正确。测量驱动器辅助控制电压DC170正常，但DC30V、DC5V为 \"0”。\r\n由于整个驱动器中的全部模块均已经互换进行确认，因此故障原因只可能是驱动 器机架不良。直接更换机架再次进行试验，故障排除，主轴工作正常。\r\n为了确认故障部位，在拆下机架后进行认真检查，发现该机架上的总线权30脚 （DC30V总线）绝缘不良,对地电阻只有20k!，从而引起了辅助电源的保护线路动作，使 驱动器出现以上故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650驱动器显示888888的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动 器，在调试时，出现主轴驱动器显示888888,主轴不能正常工作。', '6SC650系列主轴驱动器的所有数码均显示888888,其常见的故障 原因有：\r\n1）	控制器模块N1故障。\r\n2）	控制器模块N1上的EPROM安装不良或软件出错。\r\n3）	输入/输出模块中的\"复位”信号为\"1”。\r\n考虑到驱动器是第一次使用，在出厂前已经经过出厂检验，故控制器模块N1不良 的可能性较小；检查EPROM安装正确：驱动器亦未加入“复位”信号，因此排除了以上可 能的原因。\r\n根据驱动器工作原理，打开驱动器仔细检查，发现驱动器内部30V控制电压仅为 20V,直流母线DC170V预充电电压为130V，由此判定故障是由于驱动器辅助控制电压 不正常引起的。检查驱动器内部直流整流模块V14的连接，发现三相整流桥的AC120V 进线中有一相连线脱落。重新连接后，故障排除,主轴可以正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650驱动器显示888888的故障', '某采用SIEMENS810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动 器，在机床运行过程时，出现主轴驱动器显示888888报警。', '故障现象与上例相同，故障的分析与处理过程同上；经检查在本 例中引起故障的原因，是驱动器内部辅助控制电源变压器的进线熔断器F4熔断引起 的，更换熔断器后故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650出现F41报警的', '一台配套SIEMENS 6SC6508交流主轴驱动系统的卧式加工中心，主轴制 动时，驱动器出现F41报警。', 'SIEMENS6SC6508交流主轴驱动系统F41报警的含义为\"中间电路 过电压”。\r\n由于机床在加工时工作正常，对照“6SC650系列交流主轴驱动系统的故障诊断与维 修”（参见本章第7.3.1节）的有关内容，分析在本机床上引起报警可能的原因如下：\r\n1）	驱动器整流模块AO不良。\r\n2）	逆变晶体管模块A1不良。\r\n3）直流母线斩波管V5、V1不良。\r\n为了进一步判定故障原因，通过驱动器复位消除报警后，重新起动主轴，主轴电动 机加速、旋转动作均正常。但在试验几次后,驱动器又出现F42（中间电路过电流）报警, 驱动器内部有异常声。\r\n打开驱动器检查,发现逆变晶体管模块A1板上有一组控制电路烧坏，对应的直流 母线斩波管VI的BE极间电阻明显大于V5,而且并联在模块两端的大功率电阻R100 （3.9Q/50W）烧断、电容 C100、C101（22PF/i000V）击穿，中间电路熔断器 F7（ 125A、660V） 熔断。\r\ns根据6SC6508主轴驱动系统的原理，驱动器主回路采用交流！直流！交流的交流 形式，直流母线电压为600V，制动采用回馈制动的形式，在制动时可以将能量回馈电网。 斩波管V1和V5的作用是在制动时，控制直流母线的电流方向，实现能量的回馈。\r\n因此，如果V1和V5无法在制动时按照要求导通，制动能量就无法回馈电网，必然 引起直流母线电容组上的电压超过允许的最大值，从而出现F41报警。同时，直流高压 将使电容C100、C101击穿，导致中间电路短路，熔断器F7动作，限流电阻R100损坏。\r\n根据以上分析，维修时在更换了斩波管V1，电容C100、C101,电阻R100,熔断器F7 及驱动权A1后，调速器恢复正常。为了防止故障的再次发生,在维修完成后，将驱动器 的起动和制动时间（参数P16、P17）作了适当的延长，以减少对元器件的冲击;经以上处 理后故障不再发生。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650出现F42报警的', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，在机 床到达用户的第一次调试时，出现主轴驱动器F42报警。', '6SC6502主轴驱动器出现F42报警的含义是“直流母线过电流报 警”，报警可能的原因有：\r\n1）	驱动器过载。\r\n2）	AO 故障（仅 6SC6502 和 6503）。\r\n3）	互感器U11有故障。\r\n4）	斩波管V1、V5故障。\r\n5）	晶体管故障。\r\n6）	直流母线中有短路。\r\n7）	功率晶体管（V0 ~ V8）不良。\r\n8）	U1模块故障。\r\n9）	参数设定不正确（P176过大）。\r\n1O）N1模块故障。\r\n由于机床为第一次开机，不可能产生驱动器过载，且机床出厂前工作正常，因此可 以基本排除模块、元器件不良的可能性，即：A0故障、U1模块故障、N1模块故障、互感器 U11有故障、斩波管（Vl、V5）故障、功率晶体管（VI - V8）不良的可能性较小。检查驱动 器参数设定正确。\r\n根据SIEMENS46SC6502的结构特点与以往的维修经验，当驱动器发生F42报警时, 故障一般在斩波管V1、V5后的电路中发生短路。\r\n根据以上分析，打开驱动器，重点检查斩波管VI、V5后的电路，最终发现该驱动器 内部的变压器T1在运输过程中铆钉脱落，引起了直流母线短路，驱动器产生报警。重 新固定变压器T1，并进行仔细的检查后，驱动器故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650有异常响声并出现F42报警的', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，在开 机时,发现主轴驱动器有异常响声，驱动器显示F42报警。', '6SC6502主轴驱动器出现F42报警的含义是“直流母线过电流”, 报警可能的原因参见上例，由于故障时操作者听到驱动器有异常声，打开驱动器检查, 发现驱动器内部斩波管V1、V5以及直流母线的RC保护回路中的电容器C100、C500、C3 均已炸裂，并有部分断裂处碰壳,引起了直流母线的过电流。更换RC保护回路,机床恢 复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650出现F15报警的', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，在调 试时，出现主轴驱动器F15报警。', '6SC650系列主轴驱动器出现F15报警的含义是“驱动器过热报 警\'\'，可能的原因有：\r\n1）	驱动器过载（电动机与驱动器匹配不正确）。\r\n2）	环境温度太高。\r\n3）	热敏电阻故障。\r\n4）	风扇故障。\r\n5）	断路器Q1或Q2跳闸。\r\n由于本故障在开机时即出现，可以排除驱动器过载、环境温度太高等原因；检查断 路器Q1或Q2位置正确，风扇已经正常旋转，因此故障原因与热敏电阻本身或其连接有 关。\r\n拆开驱动器检查，发现A01板与转换板间的电缆插接不良；重新插接后，故障排除, 主轴工作正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('810M系统主轴不能旋转的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，在开 机调试时，发现主轴不能正常旋转,系统无报警。', '测量系统主轴模拟量输出，发现此值为“0”,因此可以确定故障是 由数控系统无模拟量输出引起的。\r\n由于系统为刚出厂的原装系统，因此系统内部不良的可能性较小，出现以上故障最 大的可能原因是系统的参数设定不当引起的。\r\n仔细检查系统的机床参数设定，发现全部MD参数设定均正确无误;检查系统的SD （设定）参数发现，在SETTING DATA页面下的G96转速限制值为“0”,将该值更改为机床 的最大转速6000r/min后，机床主轴模拟量输出正常，主轴可以正常旋转。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650状态“04”时间过长的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，每次 开机时，主轴驱动器在显示状态“04”后，需要等待10min左右时间，主轴驱动器才能恢复 正常工作。', '6SC6502主轴驱动器显示状态“04”表明驱动器未准备好，可能的 原因是控制端63未加入“使能”信号或驱动器预充电未完成。\r\n检查驱动器的输入信号，发现端子63信号正常，因此可能的原因是驱动器预充电 未完成。检查驱动器参数设定，发现该驱动器的P15参数被设定为“1”,使得驱动器每 次通电都必须进行预充电动作。\r\n为了取消以上动作，根据6SC650系列主轴驱动器的特点，进行了如下处理：\r\n1）	拔下AO模块的插头X13、X14。\r\n2）	开机，将P97设定为00H；并进行如下的参数设定：\r\nP95：输入驱动器代号\r\nP96：输入电动机代号\r\nP98：输入脉冲编码器每转脉冲数（通常为1024）\r\n3）	将P97设定为0001H，进行参数写入传送。\r\n4）	设定下列参数，进行预充电准备：\r\nP51设定为:0004H\r\nP75设定为：0001H\r\nP52设定为：0001H\r\n5）	当P52恢复0000H后,关机。\r\n6）	连接A0模块的插头XI3、X14。\r\n7）	开机，并使驱动器显示状态参数P6,监视直流母线电压。\r\n8）	当直流母线电压显示值P6上升到520 - 540V时,进行如下参数设定：\r\nP51设定为:0004H\r\nP75设定为：0000H P52设定为：0001H\r\n9）	当P52自动恢复到0000H后，切断驱动器电源，固定直流母线电压为520~540Vo 经过以上处理后，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('6SC650主轴不能正常旋转的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，首次 开机调试时，输入S!! M03,主轴不能旋转，系统无报警。', '检查数控系统的主轴模拟量输出正常，因此可以判定故障与系统 无关。进一步检查驱动器状态显示，发现驱动器显示状态为表明驱动器工作在主 轴定向准停工作状态。\r\n由于本机床是通过CNC实现主轴定位的，驱动器无定位选件，维修时可以通过设定 主轴驱动器参数P84 = 10H，P85 = 10H，取消该功能输入端定义，即可以排除故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴定位时出现振荡的故障', '某配套SIEMEN 810M的立式加工中心，在更换了主轴编码器后，出现主 轴定位时不断振荡，无法完成定位的故障。', '由于该机床更换了主轴位置编码器,机床在执行主轴定位时减速 动作正确，分析故障原因应与主轴位置反馈极性有关，当位置反馈极性设定错误时，必 然会引起以上现象。\r\n更换主轴编码器极性可以通过交换编码器的输出信号U2，! !；1/! U2进行，当 编码器定位由CNC控制时，也可以通过修改CNC机床参数进行，在本机床上通过修改 810M的主轴位置反馈极性参数（MD5200bit1）,主轴定位恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴不能定位的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动器，在调 试时，出现当主轴转速大于200r/min时，主轴不能定位的故障。', '为了分析确认故障原因，维修时进行了如下试验：\r\n1）	输入并依次执行“S100M03；M19”指令，机床定位正常。\r\n2）	输入并依次执行“ S100M04； M19”指令，机床定位正常。\r\n3）	输入并依次执行\"5200M03； M05； M19”指令，机床定位正常。\r\n4）直接输入并依次执行“5200M03；M19”指令;机床不能定位。\r\n根据以上试验，可以确认系统、驱动器工作正常，维修时考虑引起故障的可能原因 是编码器高速特性不良或主轴实际定位速度过高引起的。\r\n检查主轴电动机实际转速，发现该机床的主轴实际转速与指令值相差很大，当执行 指令S200时,实际机床主轴转速为300r/min；调整主轴驱动器参数，使主轴实际转速与 指令值相符后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴定位点不稳定的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动 器，在调试时，出现主轴定位点不稳定的故障。', '维修时通过多次定位进行反复试验,确认本故障的实际故障现象 为：\r\n1）	该机床可以在任意时刻进行主轴定位，定位动作正确。\r\n2）	只要机床不关机,不论进行多少次定位，其定位点总是保持不变。\r\n3）	机床关机后，再次开机执行主轴定位，定位位置与关机前不同,在完成定位后，只 要不关机，以后每次定位总是保持在该位置不变。\r\n4）	每次关机后，重新定位，其定位点都不同，主轴可以在任意位置定位。\r\n因为主轴定位的过程，事实上是将主轴停止在编码器“零位脉冲”位置的定位过程, 并在该点进行位置闭环调节。根据以上试验，可以确认故障是由于编码器的\"零位脉 冲”不固定引起的。分析可能引起以上故障的原因有：\r\n1）	编码器固定不良，在旋转过程中编码器与主轴的相对位置在不断变化。\r\n2）	编码器不良，无“零位脉冲”输出或“零位脉冲”受到干扰。\r\n3）	编码器连接错误。\r\n根据以上可能的原因，逐一检查，排除了编码器固定不良、编码器不良的原因。进 一步检查编码器的连接,发现该编码器内部的“零位脉冲” 与* U皿引出线接反，重新 连接后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴定位点不稳定的故障', '某采用SIEMENS 810M的立式加工中心，配套6SC6502主轴驱动 器，在调试时，出现主轴定位点不稳定的故障。', '由于故障现象与上例相同，故障的分析与处理过程同上,经检查 在本例中引起故障的原因是编码器联轴器固定不良，在旋转过程中编码器与主轴的相 对位置在不断变化。\r\n重新安装编码器联轴器后，故障排除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('611A主轴定位出现超调的故障', '某采用SIEMENS 810M的龙门加工中心，配套611A主轴驱动器，在执行 主轴定位指令时，发现主轴存在明显的位置超调，定位位置正确,系统无报警。', '由于系统无报警，主轴定位动作正确，可以确认故障是由于主轴 驱动器或系统调整不良引起的。\r\n解决超调的方法有多种,如:减小加减速时间、提高速度环比例增益、降低速度环积 分时间等等。检查本机床主轴驱动器参数，发现驱动器的加减速时间设定为2s,此值明 显过大;更改参数，设定加减速时间为0.5s后，位置起调消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M主轴不能正常旋转的故障', '某配套YASKAWA J50M的加工中心,在机床调试时，发现主轴不能正常 旋转。', '由于该机床主轴采用的是YASKAWA主轴驱动器,在自动方式运 行时，主轴转速是通过系统输出的模拟电压控制的。利用万用表测量变频器的模拟电 压输入，发现在不同转速下，模拟电压无输出，说明CNC存在问题。\r\n经现场分析，由于在YASKAWA J50M中,\'\'主轴模拟量输出”为选择功能，它决定于 系统选择功能参数的设定,其选择参数为6055 bit5、#6036 bitl。\r\n经检查发现，该机床参数已经被修改，设定参数#6055 bit5 = 0、#6036 bitl = 1后, “主轴模拟量输出”生效，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M主轴定位时转达突然升高的故障', '某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床更换主轴编码器后，发现主 轴可以正常旋转，但在执行主轴定位指令M19时，出现主轴先减速、随后主轴转速突然 升高，并出现系统报警的故障。', '分析该机床的主轴定位动作,机床的主轴定位采用的是编码器定 位方式。从定位原理分析，其动作过程如下：\r\n1）	执行M19指令,主轴首先加速到参数# 6462设定的速度慢速旋转。\r\n2）	当主轴到达参数#6462设定的速度稳定后，检测编码器零位脉冲。\r\n3）	系统检测到零位脉冲后，进入位置闭环调节，并以参数# 6463设定的速度搜索定 位点。\r\n4）	主轴到达指定的定位点后，位置闭环保持，使主轴在定位点静止。\r\n根据以上的动作过程，检查机床的实际动作,发现机床主轴是在执行到第3步动作 开始时，出现转速突然升高现象的。因此，最大的可能是主轴的位置反馈极性错误，导 致了位置环的正反馈，引起了主轴转速的突然上升。\r\n在以上分析的基础上，通过对调主轴编码器的反馈脉冲A与B、* A与\"B,再次进行 试验，故障消失，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J50M主轴定位不准的故障', '某配套YASKAWA J50M的加工中心,在机床换刀时，出现主轴定位不准 的故障。', '仔细检查机床的定位动作，发现机床在主轴转速小于10r/min时, 主轴定位位置正确，但在主轴转速大于10r/min时，定位点在不同的速度下都不一致。\r\n通过系统的信号诊断参数# 1287bit0 - bit2,检查主轴编码器信号输入，发现该机床 的主轴零位脉冲输入信号在一转内有多个，引起了定位点的混乱。检查CNC与主轴编 码器的连接，发现机床出厂时,主轴编码器的连接电缆线未按照规定的要求使用双绞屏 蔽线，当机床环境发生变化后，由于线路的干扰，引起了主轴零位脉冲的混乱;重新使用 双绞屏蔽线连接后，故障消除,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('YASKAWA J5OM主轴编码器出错的故障', '某配套YASKAWA J50M的加工中心，在机床用户调试时，系统出现 ALM366 报警。', 'YASKAWA J50M系统出现ALM366报警的含义是“主轴编码器出 错”仔细检查机床的参数设定与编码器的连接，未发现错误。进一步利用示波器检测 主轴位置编码器，发现编码器工作正常。\r\n在进行以上检查后，可以基本确认如果系统编码器接口电路无故障，那么故障原因 只能是编码器与CNC的连接不良引起的。由于维修现场无系统备件，无法迅速确认系 统模块是否存在故障，维修时针对以上两种可能的原因，首先对编码器的连接进行了仔 细的检查。\r\n经检查发现，该机床的主轴编码器与CNC之间的+5V电源与0V连接，仅使用了两 根0.12mm2的连接线，而且主轴编码器与CNC的距离较远,不符合系统的要求。为了验 证，通过原编码器连接电缆的备用线，通过三对双绞屏蔽线连接主轴编码器与CNC之间 的+ 5V电源与0V后，报警消除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('DYNAPATH 20M系统主轴不能正常旋转的故障', '一台配套美国DYNAPATH 20M系统的立式加工中心（二手机床），在机床 通电后，主轴便在逆时针方向以100r/min的转速自行旋转。但输入M03或M04及S** 时,系统却不执行，系统亦无报警。', '由于DYNAPATH系统为PLC可编程控制器内置式系统，主轴正 转、反转信号由PLC程序输出。根据故障现象，为了区分故障部位，维修时首先断开了 PLC输出的M03/M04信号；再次起动机床，主轴无自动旋转现象。\r\n根据以上分析，初步判定故障是由于主轴的M03/M04信号输出引起的，检查应从 PLC梯形图入手。\r\n通过检查PLC梯形图，发现该机床的程序设计思路是:在机床通电后，主轴应立即 进行定向准停，以便更换刀具。因此,开机后主轴旋转不停，且不执行M、S代码的原因 可能是主轴定向装置存在问题,导致主轴定向准停动作无法完成。\r\n从开机后主轴以100r/min的转速自行旋转分析的现象分析，说明PLC的主轴定向 控制部分工作正常（主轴定向准停的转速为100r/min）,因此故障原因可能是由于主轴 定向检测回路或检测器件的不良引起的。维修时，用示波器依次测试主轴定向检测器 件的输入、输出信号波形，信号电缆的连接均无异常现象，因此可以判定故障原因在主 轴位置检测信号的接口电路上。\r\n进一步检查接口电路发现其中有一运放集成块（型号:CA747）不良，更换后,机床恢 复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('KND100T主轴不能正常旋转的故障', '某配套KND100T的数控车床,在机床开机后，发现主轴不能正常旋转，机 床无任何报警号。', '由于该机床主轴采用的是变频器调速，在自动方式下运行时，主 轴转速是通过系统输出的模拟电压控制的。利用万用表测量变频器的模拟电压输入, 发现在不同转速下，模拟电压无输出，说明CNC存在问题。\r\n经现场分析，由于在KND100M中,\'\'主轴模拟量输出”为选择功能，它决定于系统选 择功能参数的设定,其选择参数为P9M 001 bit4有=“1”。\r\n经检查发现，该机床参数已经被修改；恢复该参数的设定后，“主轴模拟量输出”生 效，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱FR主轴驱动器高速时出现断路器跳闸的故障', '一台配套MAZATROL CAM - 2系统、三菱FR主轴驱动器的立式加工中 心，由于操作者失误,在主轴旋转过程中发生碰撞，导致在运行加工程序时，只要主轴在 150r/min以上直接起动，主轴驱动器FR - SE内的断路器CB1就跳闸，驱动器控制板上 的报警指示灯 AL8（LED13）、AL4（LED14）亮。', '根据报警显示，从FR主轴驱动器说明书可知，它是主轴驱动器主 回路过电流报警，引起报警的最常见原因是逆变大功率晶体管组件损坏。但实际测量 全部逆变大功率晶体管组件，发现元器件正常，且主回路不存在短路现象。由此可以初 步判定故障原因是在电流检测回路本身。\r\n逐一检查电流检测回路元器件，最终发现驱动器中的电流互感器RO-2不良，更换 后故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱FR主轴驱动器主轴噪声大的故障', '一台使用MELDAS M3控制器和三菱FR - SF-22K主轴控制器的数控机 床，出现主轴噪声较大，且在主轴空载情况下，负载表指示超过40%。', '考虑到主轴负载在空载时已经达到40%以上，初步认为机床机械 传动系统存在故障。维修的第一步是脱开主轴电动机与主轴的联结机构，在无负载的 情况下检查主轴电动机的运转情况。\r\n经试验，发现主轴负载表指示已恢复正常，但主轴电动机仍有噪声，由此判定该主 轴系统的机械、电气两方面都存在故障。\r\n在机械方面，检查了主轴机械传动系统，发现主轴转动明显过紧，进一步检查发现 主轴轴承已经损坏,更换后，主轴机械传动系统恢复正常。\r\n在电气方面,首先检查了主轴驱动器的参数设定，包括驱动放大器的型号，电动机 的型号以及伺服环增益等参数，经检查发现机床参数设定无误，由此判定故障原因是驱 动系统硬件存在故障。\r\n为了进一步分析原因，维修时将主轴驱动器的00号参数设定为1,让主轴驱动系统 进行开环运行，转动主轴后，发现电动机噪声消失，运行平稳，由此判定故障原因是在速 度检测器件PLG上。\r\n进一步检查发现PLG的安装位置不正确，重新调整PLG安装位置后，再进行闭环运 行，噪声消失。\r\n重新安装电动机与机械传动系统,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱FR主轴驱动器低速时出现尖叫的故障', '一台使用三菱公司FR-SF-11K主轴驱动系统的设备，在低速运转时电 动机出现尖叫，但高速时运转正常。', '为了进一步分析原因，维修时将主轴驱动器的00号参数设定为 1,让主轴驱动系统进行开环运行，转动主轴后，无上述现象，考虑到电动机高速运行正 常，可以认为主轴驱动器和主轴电动机均无问题，故障属于调整不当。调整步骤如下：\r\n1）用直流电压表（毫伏档）测量SF-CA板CH40与CH9测量端的电压，实际电压表显 示 91mvo\r\n2）	调整VR2使CH40与CH9间的电压小于5mv（最好为0V）。\r\n3）	测量CH41与CH9间的电压，此时实际电压表显示65mvo\r\n4）	调整VR3，使CH41与CH9间的电压值小于5mv。\r\n在进行以上调整后，再次开机，故障消失，主轴系统恢复正常运行。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('三菱MELDAS 520系统主轴定位出现飞车的故障', '一台使用三菱公司的MELDAS 520系统的数控车床，主轴定位时出现飞 车现象，CRT显示\"S01伺服报警002SS”。', '考虑到主轴在正常运转时工作正常，说明驱动器、编码器和电缆 连接均无问题，故障原因可能是由于主轴定位参数设定、调整不当引起的。与主轴定位 有关的主要参数如下：\r\n1）	SP037的bit2（主轴定位方式选择）,该位应设定为“ 1 ”,即：采用编码器定位方式。\r\n2）	SP002（主轴定位位置环增益），通常情况下可以设定为100左右，根据机床主轴传 动比的不同可能有不同的设定值。\r\n3）	9097的bit5（编码器反馈极性设定），通过改变此位（0/1）,即可改变位置反馈极 性。\r\n在本例中，由于P097的bit5设定错误，导致了位置环的正反馈，引起了定位时的飞 车现象;改变设定后，重新进行主轴定位，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('安川变频主轴不能旋转的故障', '某配套FANUC 0-TD系统的数控车床，使用安川变频器作为主轴驱动装 置，当输入指令S*! M03后，主轴旋转，但转速不能改变。', '由于该机床主轴采用的是变频器调速，在自动方式下运行时，主 轴转速是通过系统输出的模拟电压控制的。利用万用表测量变频器的模拟电压输入, 发现在不同转速下，模拟电压有变化，说明CNC作正常。\r\n进一步检查主轴的方向输入信号正确，因此初步判定故障原因是变频器的参数设 定不当或外部信号不正确引起的。经检查变频器参数设定，发现参数设定正确；检查外 部控制信号，发现在主轴正转时，变频器的多级固定速度控制输入信号中有一个被固定 为\"1”,断开此信号后，主轴恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('安川变频主轴在换刀时出现旋转的故障', '某配套FANUC 0-TD系统的数控车床，开机时发现，当机床进行换刀动 作时，主轴也随之转动。', '由于该机床采用的是安川变频器控制主轴，主轴转速是通过系统 输出的模拟电压控制的。根据以往的经验，安川变频器对输入信号的干扰比较敏感，因 此初步确认故障原因与线路干扰有关。\r\n为了确认，再次检查了机床的主轴驱动器与刀架控制的原理图与实际接线，可以判 定在线路连接、控制上两者相互独立，不存在相互影响。\r\n进一步检查变频器的输入模拟量屏蔽电缆布线与屏蔽线连接，发现该电缆的布线 位置与屏蔽线连接均不合理，将电缆重新布线并对屏蔽线进行重新连接后，故障消失。 \r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴定位不良的故障', '加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。', '某加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。开始时，出 现的次数不很多，重新开机后又能工作，但故障反复出现。经在故障出现后，对机床进 行了仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，且主轴在定位后 如用手碰一下（和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近），主轴则会产生相反 方向的漂移。检查电气单元无任何报警，该机床的定位采用的是编码器,从故障的现象 和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小；机械部分又很简单，最主要的是联 接，所以决定检查联接部分。在检查到编码器的联接时发现编码器上联接套的紧定螺 钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大使旋转不同步。将紧定螺钉按 \r\n要求固定好后故障消除（见图8-3）。\r\n注意:发生主轴定位方面的故障时，应根据机床的具体结构进行分析处理,先检查 电气部分，如确认正常后再考虑机械部分。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴出现噪声的故障', '主轴噪声较大，主轴无载情况下，负载表指示超过40%。。', '首先检查主轴参数设定，包括放大器型号，电动机型号以及伺服 增益等，在确认无误后，则将检查重点放在机械侧。发现主轴轴承损坏，经更换轴承之 后，在脱开机械侧的情况下检查主轴电动机远转情况。发现负载表指示已正常但仍有 噪声。随后，将主轴参数00号设定为1,也即让主轴驱动系统开环运行，结果噪声消失， 说明速度检测器件PLG有问题。经检查，发现PLG的安装不正，调整位置之后再运行主轴 电动机，噪声消失，机床能正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('变档滑移齿轮引起主轴停转的故障', '机床在工作过程中，主轴箱内机械变档滑移齿轮自动脱离啮合,主轴停 转。', '图8-3为带有变速齿轮的主传动,采用液压缸推动滑移齿轮进 行变速，液压缸同时也锁住滑移齿轮。变档滑移齿轮自动脱离啮合，原因主要是液压缸 内压力变化引起的。控制液压缸的0形三位四通换向间在中间位置时不能闭死，液压 缸前后两腔油路相渗漏，这样势必造成液压缸上腔推力大于下腔，使活塞杆渐渐向下移 动，逐渐使滑移齿轮脱离啮合，造成主轴停转。更换新的三位四通换向间后即可解决问 题;或改变控制方式,采用二位四通，使液压缸一腔始终保持压力油。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('变档不能啮合的故障', '发出主轴箱变档指令后，主轴处于慢速来回摇摆状态，一直挂不上档。', '图8-3为带有变速齿轮的主传动。为了保证滑移齿轮移动顺利 啮合于正确位置,机床接到变档指令后，在电气设计上指令主电动机带动主轴作慢速来 回摇摆运动。此时,如果电磁阀发生故障（阀芯卡孔或电磁铁失效），油路不能切换，液 压缸不动作，或者液压缸动作，发反馈信号的无触点开关失效，滑移齿轮变档到位后不 能发出反馈信号，都会造成机床循环动作中断。更换新的液压阀或失效的无触点开关 后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('变档后主轴箱噪声大的故障', '主轴箱经过数次变档后，主轴箱噪声变大。', '图8-3为带有变速齿轮的主传动。当机床接到变档指令后，液 压缸通过拨叉带动滑移齿轮移动。此时，相啮合的齿轮相互间必然发生冲击和摩擦。 如果齿面硬度不够，或齿端倒角、倒圆不好，变档速度太快冲击过大都将造成齿面破坏, 主轴箱噪声变大。解决方法:使齿面硬度大于55HRC,认真做好齿端倒角、倒圆工作，调 节变档速度，减小冲击。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('使用多年后主轴箱噪声大的故障', 'XK7160型数控铣床主传动系统（图8-3）,采用齿轮变速传动。工作中 不可避免地要产生振动噪声、摩擦噪声和冲击噪声。数控机床的主传动系统的变速是 在机床不停止工作的状态下，由计算机控制完成的。因此它比普通机床产生的噪声更 为连续，更具有代表性。机床起初使用时，噪声就较大，并且噪声声源主要来自主传动 系统。经使用了多年后，噪声越来越大。用声级计在主轴4000r/min的最高转速下，测 得噪声为85.2dBo', '我们知道，机械系统受到任何激发力，该系统就会对此激发力产 生响应而出现振动。这个振动能量在整个系统中传播，当传播到辐射表面，这个能量就 转换成压力波经空气再传播出去，即声辐射。因此,这个激发响应、系统内部传递及辐 射三步骤就是振动噪声、摩擦噪声和冲击噪声的形成过程。\r\nXK7160数控机床的主传动系统在工作时正是由于齿轮、轴承等零部件经过激发响 应，并在系统内部传递和辐射出现了噪声，而这些部件又由于出现了异常情况,使激发 力加大，从而使噪声增大。\r\n（1）齿轮的噪声分析XK7160数控铣床的主传动系统是由主电动机和齿轮来完成 变速传动的。因此，齿轮的啮合传动是主要噪声源之一。\r\n首先看一对齿轮的啮合情况，根据齿轮的啮合原理，任意瞬时t两齿轮齿间的相对 滑动速度为:vs; vt1 - V85 o齿轮副在啮合区传动时，啮合点是沿啮合线移动的，当啮合点 移向节点时相对滑动速度逐渐减小，在节点处,相对滑动速度在方向上发生了变化，造 成了激振力。如果齿轮的各种误差加大和外界负荷的波动及其他零部件的影响，传动 系统的共振，润滑条件的不好，就会加剧激振力的产生。当啮合点渐远节点时，相对滑 动速度逐渐增大，齿面相对滑动速度正比于齿轮的回转速度。\r\n机床主传动系统中齿轮在运转时产生的噪声主要有：\r\n1）	齿轮在啮合中，使齿与齿之间出现连续冲击而使齿轮在啮合频率下产生受迫振 动并带来冲击噪声。\r\n2）	因齿轮受到外界激振力的作用而产生齿轮固有频率的瞬态自由振动并带来噪 声。\r\n3）	因齿轮与传动轴及轴承的装配出现偏心引起的旋转不平衡的惯性力，因此产生 了与转速相一致的低频振动。随着轴的旋转，每转发出一次共鸣噪声。\r\n4）	因齿与齿之间的摩擦导致齿轮产生的自激振动并带来摩擦噪声。如果齿面凸凹 不平，会引起快速、周期性的冲击噪声。\r\n（2）轴承的噪声分析XK7160数控铣床的主轴变速系统中共有滚动轴承12个，最 大的轴承外径为125mm。轴承与轴径及支承孔的装配、预紧力、同心度、润滑条件以及 作用在轴承上负荷的大小,径向间隙等都对噪声有很大影响。另外一个重要原因是国 家标准对滚动轴承零件都有相应的公差范围，因此轴承本身的制造偏差，在很大程度上 就决定了轴承的噪声。可以说滚动轴承的噪声是该机床主轴变速系统的另一个主要噪 声源，特别在高转速下表现更为强烈。滚动轴承最易产生变形的部位就是其内外环。 内外环在外部因素和自身精度的影响下,有可能产生摇摆振动、轴向振动、径向振动、轴 承环本身的径向振动和轴向弯曲振动。\r\n综上所述，大致可以从以下几个方面对噪声进行控制：\r\n（1）齿轮的噪声控制由于齿轮噪声的产生是多因素引起的,其中有些因素是齿轮 的设计参数所决定的。针对该机床出现的主轴传动系统的齿轮噪声的特点，在不改变 原设计的基础上，有下列在原有齿轮上进行修整和改进的一些做法。\r\n1）	齿形修缘。由于齿形误差和法向齿距的影响，在轮齿承载产生了弹性变形后，会 使齿轮啮合时造成瞬时顶撞和冲击。因此,为了减小齿轮在啮合时由于齿顶凸出而造 成的啮合冲击，可进行齿顶修缘。齿顶修缘的目的就是校正齿的弯曲变形和补偿齿轮 误差，从而降低齿轮噪声。修缘量取决于法向齿距误差和承载后齿轮的弯曲变形量，以 及弯曲方向等。齿形修缘时，可根据这几对齿轮的具体情况只修齿顶，或只修齿根，只 有在修齿顶或修齿根达不到良好效果时，才将齿顶和齿根一块修。\r\n2）	控制齿形误差。齿形误差是由多种因素造成的，观察该机床主传动系统中齿轮 的齿形误差主要是加工过程中出现的，以及长期运行条件不好所致。因齿形误差而在 齿轮啮合时产生的噪声在该机床中是比较明显的。一般情况下，齿形误差越大,产生的 噪声也就越大。\r\n3）	控制啮合齿轮的中心距。啮合齿轮的实际中心距的变化将引起压力角的改变, 如果啮合齿轮的中心距出现周期性变化,那么也将使压力角发生周期性变化，噪声也会 周期性增大。对啮合中心距的分析表明，当中心距偏大时，噪声影响并不明显；而中心 距偏小时，噪声就明显增大。在控制啮合齿轮的中心距时，将齿轮的外径，传动轴的弯 曲变形及传动轴与齿轮、轴承的配合都控制在理想状态，这样可尽量消除由于啮合中心 距的改变而产生的噪声。\r\n4）	润滑油对控制噪声的作用。润滑油在润滑和冷却的同时，还起一定的阻尼作用， 噪声随油的数量和粘度的增加而变小。若能在齿面上维持一定的油膜厚度，就能防止 啮合齿面直接接触，就能衰减振动能量，从而降低噪声。实际上，齿轮润滑需油量很少， 而大量给油是为了冷却作用。实验证明，齿轮润滑以啮出侧给油最佳，这样既起到了冷 却作用，又在进入啮合区前，在齿面上形成了油膜;如果能控制油少量进入啮合区，降噪 效果更佳。据此，将各个油管重新布置,使润滑油按理想状态溅入每对齿轮，以控制由 于润滑不利而产生的噪声。\r\n（2）轴承的噪声控制\r\n1）	控制内外环质量。在XK7160数控铣床的主传动系统中，所有轴承都是内环转动、 外环固定。这时内环如出现径向偏摆就会引起旋转时的不平衡,从而产生振动噪声。 如果轴承的外环与配合孔形状公差和位置公差都不好，则外环就会出现径向摆动，这样 就破坏了轴承部件的同心度。内环与外环端面的侧向出现较大跳动，还会导致轴承内 环相对于外环发生歪斜。轴承的精度越高，上述的偏摆量就越小，产生的噪声也就越 小。除控制轴承内外环几何形状偏差外，还应控制内外环滚道的波纹度,减小表面粗糙 度，严格控制在装配过程中使滚道表面磕伤、划伤，否则不可能降低轴承的振动噪声。 经观察和实验发现,滚道的波纹度为密波或疏波时滚珠在滚动时的接触点显然不同，由 此引起振动频率差别很大。\r\n2）	控制轴承与孔和轴的配合精度。在该机床的主传动系统中，轴承与轴和孔配合 时，应保证轴承有必要的径向间隙。径向工作间隙的最佳数值，是由内环在轴上和外环 在孔中的配合以及在运行状态下内环和外环所产生的温差所决定的。因此，轴承中初 始间隙的选择对控制轴承的噪声具有重要意义。过大的径向间隙会导致低频部分的噪 声增加，而较小的径向间隙又会引起高频部分的噪声增加。外环在孔中的配合形式会 影响固体噪声的传播，较紧的配合能提高传声性，会使噪声加大;配合过紧，会迫使滚道 变形，从而加大轴承滚道的形状误差，使径向间隙减小，也导致噪声的增加;但轴承外环 过松的配合还是会引起较大噪声。只有松紧适当的配合才有利，这样可使轴承与孔接 触处的油膜对外环振动产生阻尼，从而降低噪声。配合部位的形位公差和表面加工的 粗糙度，应符合所选轴承精度等级的要求。如果轴承很紧地安装在加工不精确的轴上, 那么轴的误差就会传递给轴承内环滚道上，并以较高的波纹度形式表现出来，噪声也就 随之增大。\r\n通过上述对XK7160数控铣床主传动系统的噪声分析和控制后，取得了可喜的效 果。在同样条件下，用声级计对修复后的机床噪声又进行了测试，主传动系统经过噪声 控制后为74dD,降低了 11.2dDo经过几年的使用，该机床的噪声一直稳定在这个水平 上。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电主轴高速旋转发热的故障', '主轴高速旋转时发热严重', '电主轴运转中的发热和温升问题始终是研究的焦点。电主轴单 元的内部有两个主要热源:一是主轴轴承，另一个是内藏式主电动机。\r\n电主轴单元最凸出的问题是内藏式主电动机的发热。由于主电动机旁边就是主轴 轴承,如果主电动机的散热问题解决不好，还会影响机床工作的可靠性。主要的解决方 法是采用循环冷却结构，分外循环和内循环两种，冷却介质可以是水或油，使电动机与 前后轴承都能得到充分冷却。\r\n主轴轴承是电主轴的核心支承，也是电主轴的主要热源之一。当前高速电主轴，大 多数采用角接触陶瓷球轴承。因为陶瓷球轴承具有以下特点:①由于滚珠重量轻，离心 力小，动摩擦力矩小。②因温升引起的热膨胀小，使轴承的预紧力稳定。③弹性变形量 小，刚度高，寿命长。由于电主轴的运转速度高，因此对主轴轴承的动态、热态性能有严 格要求。合理的预紧力，良好而充分的润滑是保证主轴正常运转的必要条件。采用油 雾润滑，雾化发生器进气压为0.25 ~0.3MPa，选用20#透平油，油滴速度控制在80 - 100 滴/min。润滑油雾在充分润滑轴承的同时，还带走了大量的热量。前后轴承的润滑油 分配是非常重要的问题,必须加以严格控制。进气口截面大于前后喷油日截面的总和， 排气应顺畅，各喷油小孔的喷射角与轴线呈15。夹角，使油雾直接喷入轴承工作区。\r\n8.2进给系统的结构原理和维修\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('频繁出现113、111、112、114号报警的故障', '1984年从德国进口的卧式加工中心，设备长期运行都比较正常。直到 1990年5月，机床因频繁出现113号NC报警，间或出现111,112,114号报警而使机床停 机。', '\r\n1.	故障分析\r\n从上述报警号可以断定，故障发生在Y轴，进而从机床操作手册中找出这几个报警 号的解释:113是轮廓误差监视,111是静态误差监视，112是给定速度太高，114是监视 测量系统硬件。上述报警出现，表示机床发生下列故障：113号报警的出现，提示正在运 动轴的实际位置超出了TEN 346机床参数规定的公差带;111号报警，提示坐标轴定位时 的实际位置与给定位置之差，超过TE 101规定的准停极限；112或114报警，是由于要消 除误差，调整NC运动速度而引起。\r\nY轴是一个闭环位置控制系统，与其他轴的不同之处是:为抵消主轴箱的重量,Y轴 增加了一套液压平衡系统;且Y轴的伺服电动机具有断电制动功能。\r\nY轴控制系统大致可分为:NC系统（SINUMERIK8系统）、光栅位置检测系统（HEIDE -NHAIN公司的LS107光栅）、速度调节系统（INDRAMAT伺服系统）和机械（包括液压）系 统4部分。这4部分中哪个系统出现故障，都会影响到机床运动误差，从而导致机床报 警。\r\n我们检修机床是按逐一否定法进行的。具体做法是,把各种故障因素中怀疑最大 的,先作为故障环节对待，其他部位则暂定完好无故障。对有怀疑的环节先进行全面检 查，直至排除所有故障疑点后，将此定为无故障环节，再寻求下一个故障环节，直至排 除。以此类推，直到机床全部运行完好。\r\n在Y轴闭环位置控制的4大系统中，由于NC系统检修比较复杂，更换组件时又会 造成RAM存储器中的数据丢失，因此必须做好重新输入数据的准备，否则很难恢复机 床的原有功能。通常这部分留待最后解决。速度调节系统出现故障引起报警，常常是 由于驱动电动机转速不稳定造成的。这部分检修最简单的办法是更换速度调节器和伺 服电动机。如果没有备件，可用X轴的调节器和电动机替换（因X轴是正常的）换用 时要注意调节器调零。用X轴的调节器和电动机时，要把Y轴调节器的编程板换到X 轴调节器上；由于X轴电动机无制动装置，更换电动机时要把主轴箱支撑好，开机后再 去掉支撑。经交换检查电器系统和光栅位置检测系统正常。问题可能在机械（包括液 压）系统方面。\r\n这部分涉及的零件较多，能直接影响运动误差的有液压平衡系统、丝杠螺母间隙、 丝杠预拉伸力、主轴箱与导轨的纵、横向间隙等。这方面的检修我们采取先易后难的原 则进行。\r\n2.	故障诊断及处理\r\n（1）	拆卸平衡液压缸，清洗调整液压阀 Y轴主轴箱的液压平衡系统如图8-12所 示。液压平衡力的大小及其变化，直接影响着驱动电动机的工作电流及运动误差。检 查平衡力是否合适,最有效的办法是检查驱动电动机的电流。平衡良好时，机床主轴箱 上升和下降时的电动机电流值相差不大。当机床用100%快速上升时，电动机电流达4. 6A左右，以同样速度下降时平衡液压缸的第二级液压缸工作，电动机电流就由5+突然 上升到8 - 9A。拆下电动机,用转矩扳手转动丝杠，当转矩值在正常范围，且上升时的转 矩略大于下降时的转矩，则说明下降时电动机电流增大的原因，是由于小液压缸工作时 回油不畅造成的。进一步分析，回油不畅与调压阀、溢流阀和液压缸有关。在没有平衡 液压缸具体结构图的情况下，为了进一步核算平衡力和完善资料,我们对液压缸进行了 拆卸测绘。与此同时，为排除油路堵塞的可能性，对调压阀和溢流阀进行了清洗，对压 力进行了重新调整。\r\n1）	检查蓄能器充氮压力。蓄能器的压力直接影响快速运动时液压缸的压力稳定。 检修前，应先检查蓄能器的压力是否符合图样要求,经检查现有压力只有2.8MPa,远低 于5MPa的规定。于是重新将蓄能器充到5MPa,开车试机,运动状况没有改善。\r\n2）	拆卸液压缸，清洗调整液压阀。拆卸平衡液压缸之前，为防止电动机制动力不够 而使主轴箱下滑，主轴箱下面垫一防落支撑。平衡液压缸是一伸缩式液压缸，共两级。 第一级液压缸直径为105mm - ©490mm,第二级液压缸直径为！65mm ~ !36mm,两液压 缸的有效工作面积均为23cm2，如按规定的调整压力5.5MPa计算，平衡力为12400N。装 好清洗后的液压缸、调压阀和溢流问，启动液压泵，把压力调到5.5MPI。用转矩扳手转 动丝杠，测得主轴箱上升时转矩略大。故将压力调到5.7MPa以增加平衡力。这时液压 缸的回油压力为5.9MPa,装上电动机试车后，测得电动机上升时的电流为4.5A,下降时 为6-8A,两者的差值仍较大。由图8-12可知，快速下降时溢流阀参与了增加回油速 度的工作，所以压力不宜调得太高，只要调到稍高于5.9MPa即可。我们用100%快速运 动时，压力调到6MPa测量电动机上升时的电流为4.5A,下降时为6A。因两者相差较 小，调至此压力是合适的。\r\n（2）	拆装Y轴滚珠丝杠 图8-8c为Y轴滚珠丝杠结构图。滚珠丝杠与螺母间的 间隙、丝杠预拉力的大小都直接影响着运动误差，所以决定：\r\n①	调整滚珠丝杠与螺母达到一定的预紧力。\r\n②	调整由于左、右端向心一推力组合轴承的磨损，使丝杠预拉力为3000N,使丝杠伸 长0.02mm,从而减小产生的轴向间隙。\r\n8-12 Y轴主轴箱的液压系统\r\n1-平衡液压缸2-主轴变速液压缸3 -松刀液压缸4 -转台抬起、夹紧液压缸\r\n1）	拆卸步骤:①测出滚珠丝杠空载转矩。先起动液压系统，使平衡液压缸工作，拆 下Y轴伺服电动机。用扭力扳手旋转丝杠，沿主轴箱上、中、下不同位置测量（每隔 200mm测一次，共测6点），记下主轴箱在每个位置的上升、下降的转矩，以供重装时参 考。②关闭液压系统，为防止主轴箱下滑，支撑Y轴滑座。③拆掉上护板与主轴箱联接 螺钉，将护板推到上端，用绳拴牢。④拆下下护板。由于这台机床属加长导轨,Y轴滑 座的行程为1250mm,护板不能从下端拆下，为松开丝杠下端轴承螺母，须将下护权的下 端盖锯下来（为便于维修，可改为拆装的结构），将下护板向上推至主轴箱，并用绳子拴 牢。⑤用自制专用扳手松开上、下丝杠轴承螺母（先松防松螺母）。⑥旋转丝杠项出上、 下向心一推力组合轴承，检查其磨损情况。⑦拆除丝杠螺母法兰的固定螺栓，从上方旋 出螺母（滚珠螺母为内循环双螺母，上下共8排176只滚珠）。⑧为便于检查丝杠与螺母 的磨损情况及调整其间隙，需将上、下轴承座拆除，取出丝杠副。⑨调整丝杠与螺母的 间隙（预紧力）。为了使丝杠与螺母在最大轴向载荷时不致产生过大的间隙，应对丝杠 和螺母施加一定的预紧力。预紧力的大小，一般应等于或稍小于最大载荷的1/3。测量 预紧力则是靠测量预紧后增加的摩擦力矩大小来换算,如:预紧力为3000N时，经换算, 最后的附加摩擦力矩为0.43N・m。亦就是说，如果螺母的力矩是0.43N・m,预紧力即约 为3000N。预紧力可通过上、下螺母端面间的垫片来调整。\r\n2）	装配注意事项:①装配顺序基本上是拆卸顺序的颠倒。②旋上固定丝杠螺母法 兰的固定螺栓，逐步将螺栓旋紧，最终旋紧要求的力矩为49N.m；为便于以后调整立柱 导轨与主轴箱的间隙，暂不装上、下护板。③丝杠上轴承螺母（M40（ 1.5mm）的预紧力 矩为1.5N.m。经计算预紧力约为3000 - 4000N，按轴预紧力不小于丝杠最大轴向载荷 的1/3计算，丝杠最大轴向载荷约为10000N。④旋紧丝杠下轴承螺母之前，先将主轴箱 摇到丝杠最上端位置，起动液压平衡液压缸工作，去掉主轴箱的防落支撑:为避免影响 下螺母拉伸丝杠的固紧力，要将下轴承上端的螺母松几牙螺纹。⑤将千分表座吸在靠 近下轴承座端面的丝杠上，表头触及下轴承座端面，用专用扳手和弹簧秤旋紧下端螺 母，同时观看千分表读数达到丝杠伸长0.02mm时为止。该螺母族紧、松开要反复几次, 以便使0.2mm值准确无误。经计算，此时丝杠的预拉伸力约为3500 - 3950N，比要求的 3000N略大些。这是因为:a）主轴箱与立柱间有摩擦力的作用，b）有碟形弹簧起作用。 转动螺母使丝杠拉伸的同时，碟形弹簧也被压缩。所以，旋下端轴承螺母的角度与碟形 弹簧的强力有直接关系。在无碟形弹簧处于刚性联接的情况下,确保丝杠伸长0.02mm 就够了，否则很难补偿由于轴承磨损而引起的预拉伸力的降低。最后旋紧下轴承的上 端螺母。⑥滚珠丝杠预紧前的空载转矩应在10~ 15N.m以下，当施加3000N预紧力时, 预紧后的附加摩擦力矩为0.43N-mo⑦检查电动机与丝杠联轴器的键槽和爪槽，其配 合不得松动。⑧拆装时注意保护轴承座内的挡油圈，不得撕裂。\r\n（3）调整主轴箱与Y轴立柱导轨镶条和夹紧滚轮如主轴箱与立柱之间有间隙，在 主轴箱移动时，会造成移动速度的瞬时变化，过大就导致报警。为此在主轴箱上x轴方 向置放水平仪，上、下移动主轴箱，水平仪在上、下不同位置上的读数差为0.054/ 1000mm,发现此值过大;在Z轴方向置放水平仪，上、下移动主轴箱，水平仪在不同位置 （每隔200m测一次，共测6点）的读数差为0.07/1000mm,上升、下降各测一次，取其平均 值，发现此值也较大。由于x、z轴两个方向测得的主轴箱上、下移动的差值均较大，说 明主轴箱与立柱结合面存有间隙,导致立柱导轨的直线性变差，因而造成运动速度瞬间 变化出现报警。\r\n1）调整主轴箱在Y轴立柱上沿x轴方向的间隙。在Y轴立柱右导轨的左右两侧, 装有4套循环式直线运动滚动块（德国INA公司产的RUS 26126, Cr3;厚26mm,宽42mm）, 右侧上、下两套滚动块由镶条用M8x 1.25mm X 70mm的螺钉拉紧，借此调整间隙；左侧 两套滚动则不能调整。图样要求调整螺钉用60-80 N.m转矩旋紧（该值远大于我国旋 紧M8螺纹28N-m的规定）。经计算，当用60N-m旋紧M8螺母时，M8螺钉所受的拉力 为25000N,从而使每套滚动块承受的压力为7000No为避免螺钉被拉断,我们用54N-m 扳手旋了 2转,便出现了令人满意的效果。此时平衡液压缸工作，旋转丝杠上、下移动 主轴箱,Y轴全长上的转矩在8 ~11N-m之间，比调紧镶条前（10 - 15N-m）小，水平仪读 数差也由原来的0.054/1000mm降至0.032 - 0.04/1000mm,测得Y轴中心在x轴方向偏 移为0.08 mm。\r\n2）调整主轴箱在Y轴立柱导轨Z轴方向的压紧滚轮。Y轴立柱导轨Z轴方向共有 8只压紧滚轮，左右导轨各4只，其相对导轨正面的是不可调整的直线运动滚动块（RUS 26126）,8只滚轮实际上是8只圆偏心夹紧机构（偏心距为1.3mm）。滚轮为INA公司产 NUTR30,为圆弧角，允许滚轮中心线与Y轴立柱导轨面有一不大的偏斜。该压紧机构 在任何位置上夹紧后均能自锁。滚轮的压紧转矩规定为10N-m,经计算每个滚轮的压 紧力约为2500N左右,8只滚轮的压紧力共约20000N,与立柱侧面（Z轴方向）的镶条相 比，压紧力小得多。我们按图纸规定用10N-m的转矩压紧偏心滚轮，测得丝杠空载转矩 在14N-m以下。将主轴箱摇到立柱最上端，将丝杠螺母法兰上的固定螺钉用49N-m转 矩旋紧。最后装好上、下护板。\r\n经过上述的检查、调整、试车后，故障消除。这说明报警主要是由于机械部分间隙 造成的。由于间隙使坐标轴在运动时的速度不再是恒速,而是在恒速上附加了一个间 隙值，并通过实际位置检测系统放大了这个值，该值又使速度调节环节的输入电压发生 变化，当这种循环超过一定误差范围时，就会导致上述各种报警。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('位置偏差过大的故障', '某卧式加工中心出现ALM421报警，即Y轴移动中的位置偏差量大于设 定值而报警。', '该加工中心使用FNUC 0M数控系统，采用闭环控制。伺服电动机 和滚珠丝杠通过联轴器直接联接。根据该机床控制原理及机床传动联接方式，初步判 断出现ALM421报警的原因是Y轴联轴器不良。\r\n对Y轴传动系统进行检查，发现联轴器中的胀紧套与丝杠联接松动，紧定Y轴传动 系统中所有的紧定螺钉后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工尺寸不稳定的故障', '某加工中心运行九个月后，发生Z轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且 无规律,CRT及伺服放大器无任何报警显示。', '该加工中心采用三菱M3系统，交流伺服电动机与滚珠丝杠通过 联轴器直接联接。根据故障现象分析故障原因可能是联轴器联接螺钉松动，导致联轴 器与滚珠丝杠或伺服电动机间产生滑动。\r\n对Z轴联轴器联接进行检查,发现联轴器的6只紧定螺钉都出现松动。紧固螺钉 后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('尺寸存在不规则的偏差的故障', '由龙门数控铣削中心加工的零件，在检验中发现工件Y轴方向的实际 尺寸与程序编制的理论数据存在不规则的偏差。', '\r\n(1)故障分析从数控机床控制角度来判断，丫轴尺寸偏差是由Y轴位置环偏差造 成的。该机床数控系统为SINUMERIK 810M,伺服系统为SIMODRIVE 611A驱动装置，Y 轴进给电动机为I235交流伺服电动机带内装式的ROD320。\r\n1)	检查Y轴有关位置参数，发现反向间隙、夹紧允差等均在要求范围内，故可排除 由于参数设置不当引起故障的因素。\r\n2)	检查Y轴进给传动链。图8-8c所示为该机床Y轴进给传动图，从图8-8c所示 可以看出，传动链中任何连接部分存在间隙或松动，均可引起位置偏差，从而造成加工 零件尺寸超差。\r\n( 2)故障诊断\r\n1)如图8 - 13a所示，将一个千分表座吸在横梁上,表头找正主轴Y运动的负方向, 并使表头压缩到50gm左右，然后把表头复位到零。\r\n图8-13安装千分表示意图\r\n1-主轴2 -滚珠丝杠3 -滚珠4 -千分表\r\n2)	将机床操作面板上的工作方式开关置于增量方式(INC)的“ x 10”档，轴选择开关 置于Y轴档，按负方向进给键，观察千分表读数的变化。理论上应该每按一下，千分表 读数增加10!；。经测量,Y轴正、负方向的增量运动都存在不规则的偏差。\r\n3)	找一粒滚珠置于滚珠丝杠的端部中心，用千分表的表头顶住滚珠，如图8-13b所 示。将机床操作面板上的工作方式开关置于手动方式(JOG),按正、负方向的进给键，主 轴箱沿Y轴正、负方向连续运动，观察千分表读数无明显变化，故排除滚珠丝杠轴向窜 动的可能。\r\n4)	检查与Y轴伺服电动机和滚珠丝杠联接的同步齿形带轮,发现与伺服电动机转 子轴联接的带轮锥套有松动，使得进给传动与伺服电动机驱动不同步。由于在运行中 松动是不规则的,从而造成位置偏差的不规则，最终使零件加工尺寸出现不规则的偏 差。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('位移过程中产生机械抖动的故障', '某加工中心运行时,工作台Y轴方向位移过程中产生明显的机械 抖动故障，故障发生时系统不报警。', '因故障发生时系统不报警，同时观察CRT显示出来的Y轴位移脉 冲数字量的速率均匀（通过观察X轴与Z轴位移脉冲数字量的变化速率比较后得出）, 故可排除系统软件参数与硬件控制电路的故障影响。由于故障发生在Y轴方向，故可 以采用交换法判断故障部位。通过交换伺服控制单元,故障没有转移，故故障部位应在 Y轴伺服电动机与丝杠传动链一侧。为区别电动机故障，可折卸电动机与滚珠丝社之 间的弹性联轴器，单独通电检查电动机。检查结果表明，电动机运转时无振动现象，显 然故障部位在机械传动部分。脱开弹性联轴器，用扳手转动滚珠丝杠进行手感检查。 通过手感检查，感觉到这种抖动故障的存在，且丝杠的全行程范围均有这种异常现象。 折下滚珠丝杠检查，发现滚珠丝杠轴承损坏。换上新的同型号规格的轴承后，故障排 除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('位移过程中产生机械抖动的故障', '某加工中心运行时,工作台X轴方向位移过程中产生明显的机械 抖动故障，故障发生时系统不报警。', '因故障发生时系统不报警，但故障明显，故采用上例方法,通过交 换法检查，确定故障部位应在X轴伺服电动机与丝杠传动链一侧;为区别电动机故障, 可折卸电动机与滚珠丝杠之间的弹性联轴器，单独通电检查电动机。检查结果表明，电 动机运转时无振动现象，显然故障部位在机械传动部分。脱开弹性联轴器，用扳手转动 滚珠丝杠进行手感检查。通过手感检查，感觉到这种抖动故障的存在，且丝杠的全行程 范围均有这种异常现象。折下滚珠丝杠检查，发现滚珠丝杠螺母在丝杠副上转动不畅, 时有卡死现象，故而引起机械转动过程中的抖动现象。折下滚珠丝杠螺母，发现螺母内 的反相器处有脏物和小铁屑，因此钢球流动不畅，时有卡死现象。经过认真清洗和修 理，重新装好，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('丝杠窜动引起的故障', 'TH6380卧式加工中心，启动液压后，手动运行Y轴时，液压自动中断， CRT显示报警，驱动失效，其他各轴正常。', '该故障涉及电气、机械、液压等部分。任一环节有问题均可导致 驱动失效,故障检查的顺序大致如下：\r\n伺服驱动装置！电动机及测量器件！电动机与丝杠联接部分！液压平衡装置！开 口螺母和滚珠丝杠！轴承！其他机械部分。\r\n①检查驱动装置外部接线及内部元器件的状态良好，电动机与测量系统正常;②拆 下Y轴液压抱闸后情况同前,将电动机与丝杠的同步传动带脱离，手摇Y轴丝杠，发现 丝杠上下窜动;③拆开滚珠丝杠上轴承座正常;④拆开滚珠丝杠下轴承座后发现轴向推 力轴承的紧固螺母松动，导致滚珠丝杠上下窜动。\r\n由于滚珠丝杠上下窜动，造成伺服电动机转动带动丝杠空转约一圈。在数控系统 中，当NC指令发出后，测量系统应有反馈信号，若间隙的距离超过了数控系统所规定的 范围，即电动机空走若干个脉冲后光栅尺无任何反馈信号，则数控系统必报警，导致驱 动失效，机床不能运行。拧好紧固螺母，滚珠丝杠不再窜动，则故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电动机严重发热的故障', '机床工作台工作时发现X轴电动机严重发热,无法正常使用。经测电动 机电枢电流工作时约为额定电流的60%，但不工作时其电流也有40%左右。', '\r\n1.	故障分析及诊断\r\n该机床的数控系统是北京机床研究所引进日本FANUC公司技术制造的FANUCBESK 7CM系统。\r\n电气常识告诉我们:直流电动机电流过大，很可能是机械方面的阻力较大,造成电 动机负载转矩过大而引起的。问题是:为什么工作台不运动时，电动机里也会流过那么 大的电流呢？这是一个机械维修人员提出的问题，根据这一现象他断定故障源在电气 部分。\r\n为了解决这个谜,我们在逻辑上提出了一系列问题。首先是，在电动机中有较大电 流时，机床工作台真的没有丝毫的运动吗？经用百分表检验，证明确实没有任何位移。 其次是，在电动机中有较大电流时，电动机真的也没有丝毫的转动吗？经拆卸电动机罩 盖后立即可以看到工作台不运动时,电动机轴上的旋转变压器传动齿轮在来回转动（更 确切地说是在来回晃动一个可以用肉眼明显观察到的角度），而其他电动机却不能观察 到这一明显的晃动。接下来我们就要查明：究竟是NC系统有指令要X轴电动机转动 呢，还是电动机自己在晃动？\r\nFANUC 7M系统数控装置可以在CRT显示装置上显示系统的各个参数，当查验表征\r\n伺服电动机状态的23号参数时，发现各轴23号参数值其个位数字都在迅速闪动变化， 即使机床不运动时也如此。由于23号参数是速度指令值，所以就容易得出两点结论： 第一,在我们错认为“机床不运动，电动机也不运动\"时，电动机其实始终没停止过运动； 第二，电动机是在作微量的来回晃动。\r\n直流电动机伺服系统是一个闭环系统，电动机没有绝对平衡的状态（除非切断电 源），电动机总是要朝着消除偏差的方向运动，运动过头了，它又得返回，直至位置误差 等于零或近似为零为止（7M系统用软件规定运动定位位置与指令位置之差值必须小于 0.01mm）。直流伺服电动机在不断的运动中达到跟踪误差为零的相对平衡状态,这种特 性在参数检查时就表现为:机床无位移指令时，速度命令值仍不会为零，末位有闪动，但 始终在某一个很小的范围内变化。\r\n问题就清楚了：纵向工作台即使不处于运动状态时，电动机仍在作微量的转动，但 电流如此大，很可能是负载转矩太大的缘故，这应该仍服从一般直流电动机的规律。问 题是，纵向工作台既然未做切削加工，又无位移量,X轴电动机的负载转矩从何而来？ 仔细查阅了机床的机械传动机构，并分析了 NC系统中设定的各个跟X轴运动有关的参 数。6号参数引起了我们的注意。在7M系统中，这是个反向间隙补偿量。设定值X轴 为0.28mm，Y轴为0.22mm, Z轴为0.03mm，回转台为0.08mm。从机械传动机构来分 析,X轴是直线轴中最简单的，电动机通过柔性联轴器跟滚珠丝杠直接联接，然后通过 滚珠丝杠螺母副使纵向工作台移动，它不像别的直线轴那样要经过齿轮副等传动机构。 然而,X轴的反向间隙补偿量却比传动机构比它复杂得多的Z轴大9倍，比负载转矩大 得多的Y轴还大。\r\n显而易见，这个反向间隙设定值是在极不正常的条件下测定后设置的。顺便提一 笔,7M系统中的6号参数，即反向间隙补偿量，应理解为齿轮间隙传动链中其他间隙、 丝杠与螺母间隙、工作台负荷、工作台所处的位置等各种因素的综合结果。而有些从事 数控机床工作的人员把工作台负荷、工作台所处的位置这两个重要因素跟反向间隙的 设定则根本没联系起来。设想当在工作台上压上一个极重的工件时，要让工作台移动 0.01mm,电动机将转过比相对于0.01mm更大的角度;滚珠丝杠也相应地要作更大的扭 转去推动螺母带动工作台运动。在这种重负载条件下测定反向间隙，所测得的数值必 定会比轻负载时大，这是因为滚珠丝扛在重负载下产生了弹性扭转变形。这种现象叫 失动，而少走的距离就叫做失动量。电动机选型正确，机械调整良好的机床，失动量会 小到可以忽略的程度;机械调整不良的机床，即使刚性良好的传动机构也会发生一定的 形变而造成失动。\r\n根据这一原理，从机械传动图上立即分析出,X轴电动机的较大负载转矩只能来自 纵向工作台导轨上的压板或者是导轨侧面的镶条（假设轴承是好的）。\r\n为了避免判断错误使机械上做太大的调整，同时也为了证实上面的设想，做了两个 试验;一是在上班后，机床只通电源，但不做四零操作，因此，由于没有建立起绝对坐标, 6号参数就不起作用。在这种情况下，通电2 ~ 3h,机床不作任何运动，观察X轴电动机 是否发热。第二个试验是上班后，机床通电，做回零操作，让6号参数起作用，但只留下 Y、Z和第四轴的反向间隙补偿值，而人为地把X轴的值设定为零,仍让机床通电2 # 3h, 机床不作运动，观察X轴电动机是否发热。\r\n试验的结果是一样的:X轴电动机与其他电动机一样，温度始终正常。\r\n经过这两个试验,证明调整机械的工作是相当重要了。在调整了纵向工作台的压 板螺钉和镶条的紧松之后,X轴电动机的电流立即降低了，解决的办法竟如此简单！\r\n现在我们可以将X轴电动机发热的原因给予更深入一步的解释了。数控机床制造 厂家在出厂之前进行调试时，机械调试人员为了确保机械运动精度不超差，特别是纵向 工作台在运动到行程极限位置时仍能保持工作台面和主轴中心线的垂直度，所以他们 倾向于将工作台压板螺钉旋得紧一点，将镶条也旋得紧一点。这样，纵向工作台在极限 位置时不至于下垂太多而超差。但是，这么一来就给下一步的反向间隙测量和设定留 下了反常的测量条件，即由于压板和镶条的正压力乘上摩擦因数所得的摩擦力太大，人 为地制造了一个多余的阻力矩，所以测得的反向间隙比正常情况下的数值要大。由于 这种电动机发热现象并不报警，所以极易被忽视而让机床出厂，到了用户手里就成了百 思不得其解的难题。机床一旦通电，做过回零操作后，绝对坐标就建立了 ,6号参数也就 开始有效。这意味着电动机只要开始反转，它就必定要多转一个相当于6号参数值的 角度作为反向间隙补偿。在X轴的传动环节中，由于压板和镶条太紧;又由于X轴滚珠 丝杠特别长，弹性扭转变形更易产生，所以错误条件下设定的6号参数间隙值要比X轴 的丝杠螺母之间的实际间隙大得多。一般滚珠丝杠副的间隙在经过预加载荷处理后最 多只有0.01 # 0.02mm,而X轴的6号参数竟有0.28mm,这就意味着:伺服电动机虽未得 到运动指令，仅在原位左右作来回晃动，但每一次产生反转动作都必定会使滚珠丝杠螺 纹面跟螺母副的螺纹面强烈地贴合摩擦，由于压板、镶条太紧，电动机的电流必定很大。 这种情况只需维持2~3h,即使工作台不运动，大电流产生的热量足以使电动机发烫。\r\n2.	故障处理方法\r\n维修时，主要进行了以下两项工作：\r\n1）正确设置6号参数。FANUC 7CM系统中的6号参数（反向间隙补偿值），既然是 传动链间隙、工作台负荷、工作台位置等诸因素的综合结果，所以在设定该参数时，不应 该机械地测量正反运动之间的间隙，然后将间隙补偿到\"零对零”，即将间隙补偿到极限 值。我们的做法是，除非有加工圆弧变换象限时要保证型面光滑的要求或者是其他精 度上的高要求，一般情况下，我们都设置到欠补偿的状态。各轴的6号参数值全部按该 原则重新调整。\r\n2）正确调整各轴压板、镶条等部件的紧松。各个轴，除了回转轴外,均有由于压板 和镶条等机械零件产生的摩擦力而加到电动机上的负载转矩。压板、镶条紧松调整的 依据是什么？我们认为既不能太紧，太紧了造成电动机负荷太大；也不能太松，太松了 机床运动精度不能保证,产品质量也受影响。经过长期摸索，我们采用了在钳工调整压 板、镶条的紧松同时、由电气人员在伺服板的检测端子上测量电动机电流的方法进行机 电参数匹配的调整。每个轴在以101号参数（手动快速进给率参数）为标准速度运动 时，相应的伺服电动机中流过的电流都应根据电动机的负载转矩大小定出一个数据，然 后依据这一数据调整压板和镶条的紧松。这种调整应该成为数控铣床二级保养中的重 要项目之一。经过以上处理后，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('行程终端产生明显的机械振动故障', '某加工中心运行时,工作台X轴方向位移接近行程终端过程中产生明显 的机械振动故障，故障发生时系统不报警。', '因故障发生时系统不报警，但故障明显，故通过交换法检查，确定 故障部位应在X轴伺服电动机与丝杠传动链一侧;为区别电动机故障，可折卸电动机与 滚珠丝杠之间的弹性联轴器，单独通电检查电动机。检查结果表明，电动机运转时无振 动现象，显然故障部位在机械传动部分。脱开弹性联轴器,用扳手转动滚珠丝杠进行手 感检查;通过手感检查，发现工作台X轴方向位移接近行程终端时，感觉到阻力明显增 加。拆下工作台检查，发现滚珠丝杠与导轨不平行，故而引起机械转动过程中的振动现 象。经过认真修理、调整后，重新装好，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电动机过热报警的', 'X轴电动机过热报警', '电动机过热报警，产生的原因有多种，除伺服单元本身的问题外, 可能是切削参数不合理,亦可能是传动链上有问题。而该机床的故障原因是由于导轨 镶条与导轨间隙太小，调得太紧。松开镶条防松螺钉,调整镶条螺栓，使运动部件运动 灵活，保证0.03mm的塞尺不得塞入,然后锁紧防松螺钉。故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床定位精度不合格的故障', '某加工中心运行时,工作台Y轴方向位移接近行程终端过程中丝杠反向 间隙明显增大，机床定位精度不合格。', '故障部位明显在X轴伺服电动机与丝杠传动链一侧；拆卸电动机 与滚珠丝杠之间的弹性联轴器，用扳手转动滚珠丝杠进行手感检查。通过手感检查，发 现工作台X轴方向位移接近行程终端时，感觉到阻力明显增加。拆下工作台检查，发现 Y轴导轨平行度严重超差，故而引起机械转动过程中阻力明显增加，滚珠丝杠弹性变 形,反向间隙增大，机床定位精度不合格。经过认真修理、调整后，重新装好，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('移动过程中产生机械干涉的故障', '某加工中心采用直线滚动导轨，安装后用扳手转动滚珠丝杠进行手感检 查，发现工作台X轴方向移动过程中产生明显的机械干涉故障，运动阻力很大。', '故障明显在机械结构部分。拆下工作台，首先检查滚珠丝杠与导 轨的平行度，检查合格。再检查两条直线导轨的平行度,发现导轨平行度严重超差。拆 下两条直线导轨，检查中滑板上直线导轨的安装基面的平行度，检查合格。再检查直线 导轨，发现一条直线导轨的安装基面与其滚道的平行度严重超差（0.5mm）。更换合格的 直线导轨，重新装好后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('滚珠丝杠螺母松动引起的故障', '其配套西门子公司生产的SINUMEDIK8MC数控装置的数控装置的数控 镗铣床，机床Z轴运行（方滑枕为Z轴）抖动，瞬间即出现123号报警;机床停止运行。', '出现123号报警的原因是跟踪误差超出了机床数据TEN345/N346 中所规定的值。导致此种现象有三个可能:①位置测量系统的检测器件与机械位移部 分连接不良;②传动部分出现间隙，③位置闭环放大系数KV不匹配。通过详细检查和 分析，初步断定是后两个原因，使方滑枕（Z轴）运行过程中产生负载扰动而造成位置闭 环振荡。基于这个判断，我们首先修改了设定Z轴KV系数的机床数据TEN152,将原值 S1333改成5800,即降低了放大系数，有助于位置闭环稳定;经试运行发现虽振动现象明 显减弱，但未彻底消除。这说明机械传动出现间隙的可能性增大；可能是滑枕镶条松 动、滚珠丝杠或螺母窜动。对机床各部位采用先易后难，先外后内逐一否定的方法，最 后查出故障源:滚珠丝杠螺母背帽松动，使传动出现间隙，当Z轴运动时由于间隙造成 的负载扰动导致位置闭环振荡而出现抖动现象。紧好松动的背帽，调整好间隙，并将机 床数据TEN152恢复到原值后，故障消除。\r\n8.4自动换刀装置的结构原理与维修\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机械手故障的', '某加工中心采用凸轮机械手换刀,机械手结构及换刀程序如图 2-22、图2-23所示。换刀过程中，动作中断，发出2035)报警，显示内容:机械手伸出 故障。', '根据报警内容，机床是因为无法执行下一步“从主轴和刀库中拔 出刀具”，而使换刀过程中断并报警。\r\n机械手未能伸出完成从主轴和刀库中拔刀动作，产生故障的原因可能有：\r\n(1)	\"松刀”感应开关失灵在换刀过程中，各动作的完成信号均由感应开关发出，只 有上一动作完成后才能进行下一动作。第3步为“主轴松刀”，如果感应开关未发信号, 则机械手“拔刀”就不会动作。检查两感应开关，信号正常。\r\n(2)	“松刀”电磁阀失灵主轴的\"松刀,，是由电磁间接通液压缸来完成的。如电磁阀 失灵，则液压缸未进油，刀具就\'\'松”不了。检查主轴的\'\'松刀”电磁阀动作均正常。\r\n(3)	“松刀”液压缸因液压系统压力不够或漏油而不动作，或行程不到位检查刀库松 刀液压缸，动作正常，行程到位;打开主轴箱(图8 - 2)后罩,检查主轴松刀液压缸，发现 也已到达松刀位置，油压也正常，液压缸无漏油现象。\r\n(4)	机械手系统有问题，建立不起\'\'拔刀”条件其原因可能是：电动机控制电路有问 题。检查电动机控制电路系统正常。\r\n(5)	主轴系统有问题主轴结构示意图如图8-2所示。刀具是靠碟簧通过拉杆和弹 簧卡头而将刀具柄尾端的拉钉拉紧的；松刀时，液压缸的活塞杆顶压顶杆，顶杆通过空 心螺钉推动拉杆，一方面使弹簧卡头松开刀具的拉钉,另一方面又顶动拉钉，使刀具右 移而在主轴锥孔中变\"松,\r\n主轴系统不松刀的原因估计有以下4点：①刀具尾部拉钉的长度不够，致使液压缸 虽已运动到位，而仍未将刀具顶“松”;②拉杆尾部空心螺钉位置起了变化，使液压缸行 程满足不了\'\'松刀”的要求;③顶杆出了问题，已变形或磨损；④弹簧卡头出故障,不能张 开;⑤主轴装配调整时，刀具移动量调得太小，致使在使用过程中一些综合因素导致不 能满足“松刀”条件。\r\n处理方法:拆下“松刀”液压缸,检查发现：这一故障系制造装配时，空心螺钉的“伸 出量”调整得太小，故\'\'松刀”液压缸行程到位，而刀具在主轴锥孔中\'\'压出”不够，刀具无 法取出。调整空心螺钉的\"伸出量”，保证在主轴\'\'松刀”液压缸行程到位后，刀柄在主轴 锥孔中的压出量为0.4,0.5—。经以上调整后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机械手故障的', 'JCS.O18A立式加工中心(北京精密机床厂生产)机械手失灵; 手臂旋转速度快慢不均，气液转换器失油频率加快，机械手旋转不到位，手臂升降不动 作，或手臂复位不灵。调整SC-15节流阀配合手动调整，只能维持短时间正常运行，且 排气声音逐渐浑浊,不像正常动作时清晰，最后到不能换刀。', '\r\n1）	手臂旋转75。抓主轴和刀套上的刀具,必须到位抓牢，才能下降脱刀。动作到位后 旋转180。,换刀位置上升分别插刀，手臂再复位、刀套上。手臂75。、180。旋转，其动力传 递是压缩空气源推动气液转换器转换成液压油由电控程序指令控制，其旋转速度由SC -15节流阀调整;换向由5ED - ION18F电磁阀控制。一般情况下,这些元器部件的寿命 很长,可以排除这类元器件存在的问题。\r\n2）	因刀套上丁和手臂上丁是独立的气源推动，排气也是独立的消声排气口，所以不 受手臂旋转力传递的影响;但旋转不到位时，手臂升降是不可能的。根据这一原理，着 重检查手臂旋转系统执行元器件成为必要的工作。\r\n3）	观察750。、180。手臂旋转或不旋转时液压缸伸缩对应气液转换各油标升降、高低 情况，发觉左右配对的气液转换器,左边呈上限右边就呈下极限，反之亦然，且公用的排 气口有较大量油液排出。分析气液转换器、尼龙管道均属密闭安装，所以此故障原因应 在执厅器件液压缸上。\r\n4）	拆卸机械手液压缸，解体检查，发现活塞支承环0形圈均有直线性磨损，已不能 密封。液压缸内壁粗糙，环状刀纹明显，精度太差。更换上北京精密机床厂生产的80 缸筒,重装调整后故障消失，正常运行至今已7年，未再发生机械手换刀失灵故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机械手故障的', '某配套FANUC11系统的BX - 110P加工中心，JOG方式时，机 械手在取送刀具时，不能缩爪。机床在JOG状态下加工工件时，机械手将刀具从主刀库 中取出送人送刀盒中，不能缩爪,但却不报警；将方式选择到ATC状态，手动操作都正 常。', '经查看梯型图，原来是限位开关LS916没有压合；调整限位开关 位置后，机床恢复正常。但过一段时间后，再次出现此故障，检查LS916并没松动，但却 没有压合，由此怀疑机械手的液压缸拉杆没伸到位。经查发现液压缸拉杆顶端锁紧螺 母的紧定螺钉松动,使液压缸伸缩的行程发生了变化;调整了锁紧螺母并拧紧紧定螺钉 后,此故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀不到位的故障', '自动换刀时刀链运转不到位。当进行到自动换刀程序时，刀库开始运 转，但是所需要换的刀具没有传动到位,刀库就停止运转了。3mm后机床自动报警。', 'MPA - H100A加工中心是日本三菱公司广岛工机工厂生产，所配 CNC系统为FANUC 6M - MODELB,工作台为10001000mm x 1000mm,60把刀具。由上达 故障查报警知道是换刀时间超出。此时在MDI方式中，无论用手动输入刀库顺时针旋 转还是逆时针旋转动作指令，刀库均不动作。检查电气控制系统，没有发现什么异常; PLC输出指示器上的发光二极管燃亮，表明PLC有输出，刀库顺时针和边时针传动电磁 阀上的逆时针一侧的发光二极管燃亮，表明电磁阀有电，此时刀库不动作，那么问题应 该发生在液压系统或者其他方面。但是液压系统的压力正常，各油路均畅通并无堵塞 现象;检查各个液压阀的液压器件也没有发现什么问题，估计故障可能出在液压马达 上。为此,拆除了防护罩，卸下了液压马达，能拆卸检查的部位，都作了检查，也没有发 现什么问题;后又将液压马达送到大连组合机床研究所去鉴定，其测试结论是液压马达 是完好的。经在场的同志们仔细分析研究后认为，问题只能有一个，那就是机械方面的 故障;但刀库的各部位，各个零部件均无明显的损伤痕迹，因此机械损坏故障可排除在 外;最后问题归结为一点，即刀库负载太重，或者有阻滞的部位，以至液压马达带不动所 致。\r\n事实上的确如此。我们在加工10t叉车箱体时，由于工件较复杂，加工面较多，所用 刀具多达40多把，而且大的刀具,长的刀具（最长的刀具达550mm）,重的刀具（最重的刀 具达25kg以上）用量都很大，而且我们忽略了刀具在刀库上的分布情况,重而长的刀具 在刀库上没有均匀分布，而是集中于一段，以至造成刀库的链带局部拉得太紧,变形较 大,并且可能有阻滞现象，所以机床的液压马达带不动。最后我们把刀库链带的可调部 分稍松了一些，结果一切都恢复正常，说明问题的确是出在机械上。\r\n注意:刀库的链带又不能调得太松，否则会有\'\'飞刀”的危险。有一次机械手在刀库 侧抓刀时，当把刀具拔出、然后上升、再进行180。旋转时，刀具突然被甩出，险些酿成大 祸。分析这起故障的原因，就是因为刀库链带太松的缘故。该机床机械手的两个卡爪 是靠向下的推力而被刀柄的外径向外挤开，然后靠弹簧的张力来夹紧刀具的。当机械 手向下抓刀时，由于链带太松,链带也随着机械手向下的推力而向下拱曲，结果机械手 的卡爪只抓住刀柄的一大半，并没有完全抓靠、抓牢，当机械手旋转时，由于刀具很重, 在离心力的作用下，刀具就沿切线方向甩出去。经把链带稍微紧了一下，就再也没有发 生类似情况。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回转刀架故障的', 'SAG210/2NC数控车床刀架电动机起不动，刀架不能动作。', 'SAG210/2NC及CKD6140及数控车床，与之配套的刀架为LD4 - I\r\n四工位电动刀架。\r\n分析该故障产生的原因，可能是电动机相序接反或电源电压偏低，但调整电动机电 枢线及电源电压，故障不能排除。说明故障为机械原因所致。将电动机罩卸下,旋转电 动机风叶，发现阻力过大。拿开电动机进一步检查发现，蜗杆轴承损坏，电动机轴与蜗 杆离合器质量差,使电动机出现阻力。\r\n更换轴承,修复离合器后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回转刀架故障的', 'SAG210/2NC数控车床刀架的上刀体抬起但转动不到位。', '该车床所配套的刀架同上倒。根据电动刀架的机械原理分析，上 刀体不能转动可能是粗定位销在锥孔中卡死或断裂。拆开电动刀架更换新的定位销 后，上刀体仍然不能旋转到位。在重新拆卸时发现在装配上刀体时，应与下刀体的四边 对齐,而且齿牙盘必须啮合，按上达要求装配后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回转刀架故障的', '匈牙利EEN - 400数控车床刀架定位不准。', 'EEN - 400数控车床是由匈牙利SEIN公司生产的，所配的刀架是 由保加利亚生产的，可装6把刀。经查定位不准的主要原因是刀架部分的机械磨损较 严重，己不能通过常规的调整、刀补间隙补偿等手段来解决，需考虑进行整体更换。经 了解，国内的数控刀架生产厂家已能生产相同性能的卧式6刀位刀架，作适当的处理， 就可以使用。\r\n以陕西省机械研究院生产的;JYY卧式数控电动刀架更换了原刀架后，恢复了定位 精度，经使用一年多来，一直正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工尺寸失控的故障', '南京JN系列数控系统加工尺寸不能控制。', '该机床为采用南京江南机床数控工程公司的JN系列机床数控系 统而改造的经济型数控车床，其刀架为LD4-I型电动刀架。\r\n该机床在产品加工的过程中，发生其加工尺寸不能控制的现象，操作者每次在系统 中修改参数后，数码显示器显示的尺寸与实际加工出来的尺寸相差很大,且尺寸的变化 无规律可寻，即使不修改系统的加工参数，加工出来的产品尺寸也在不停地变化。因该 机床主要是进行内孔加工，因此尺寸的变化主要反应在X轴上。为了确定故障部位，采 用替换法，将X轴的驱动信号与Z轴的驱动信号进行交换，即用Z轴控制信号去驱动X 轴，而用X轴控制信号去驱动Z轴。替换后故障依然存在，这说明X轴的驱动信号无故 障，同时也说明故障源应在X轴步进电动机及其传动机构、滚珠丝杠等硬件上。\r\n检查上达传动机构、滚珠丝杠等硬件均无故障，进一步检查X轴轴向重复定位精度 也在其技术指标之内。是何原因产生X轴加工尺寸不能控制呢？思考检查分析故障的 思路,发现在分析检查中忽略了一个重要的部件一电动刀架。\r\n检查电动刀架的每一个刀号的重复定位精度，发现电动刀架定位不准。分析电动 \r\n刀架定位不准的原因，若是电动刀架自身的机械定位不准，故障应该是固定不变的，不 应该出现加工尺寸不能控制的现象，定有其他的原因造成该故障现象。检查电动刀架 的转动情况，发现电动刀架在抬起时,有一铁屑卡在里面。铁屑使定位不准，这就是故 障源。\r\n拆开电动刀架，用压缩空气将电动刀架定位齿盘上的铁屑吹干净，重新装配好电动 刀架后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库无法旋转的故障', '自动换刀时刀链运转不到位。当进行到自动换刀程序时，刀库 开始运转，但是所需要换的刀具没有传动到位,刀库就停止运转了。3min后机床自动报 警。', 'TH42160龙门加工中心采用的链式刀库如图8-20所示,其配套 的 CNC 系统为 SIEMENS840D。\r\n由上达故障查报警知道是换刀时间超出。此时在MDI方式中，无论用手动输入刀 库顺时针旋转还是逆时针旋转动作指令，刀库均不动作。检查电气控制系统，没有发现 什么异常;PLC输出指示器上的发光二极管燃亮，表明PL2有输出，那么问题应该发生 在机械传动方面。估计故障可能出在减速器上。为此,拆除了防护罩，卸下了伺服电动 机，拆开减速器，发现减速器内一传动轴上的联接键脱落，致使动力传动路线中断，刀库 无法旋转。修复减速器后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库无法旋转的故障', '自动换刀时刀链运转不到位，刀库就停止运转了，机床自动报 警。', 'TH42160龙门加工中心采用的链式刀库如图8-20所示,其配套 的 CNC 系统为 SIEMENS 840D。\r\n由上达故障查报警知道是刀库伺服电动机过载。检查电气控制系统，没有发现什 么异常，问题应该发生在机械传动或其他方面:①刀库链或减速器内有异物卡住；②刀 库链上的刀具太重;③润滑不良；经过检查上达三项正常。卸下伺服电动机，发现伺服 电动机内部有许多切削液,致使线圈短路所致。观察原因是电动机与减速器联接处的 密封圈磨损，从而导致切削液渗入电动机。更换密封圈和伺服电动机后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作台分度盘的故障', '某加工中心运行时，工作台分度盘不回落，发出7035#报警。', '工作台分度盘不回落与工作台下面的SQ25、SQ28传感器有关。\r\n由PLC输入状态信息知:传感器工作状态SQ28即E10上沟\"1”,表明工作台分度盘旋转 到位信号已经发出；SQ25即E10.0为\"3”,说明工作台分度盘未回落,故输出A4.7始终 为“0”,造成YS06电磁间不吸合，工作台分度盘不能回落而发出7035 #报警，即PLC输 入状态信息E10.0为“1”。\r\n检查机床液压系统，发现YS06电磁阀已经带电但是阀心并没有换向，用手动YS06 电磁阀后，工作台分度盘回落,PLC输入状态信息EIO.0为\"1 ”,报警解除。\r\n拆换新的换向间后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作台分度盘的故障', '某加工中心运行时，工作台分度盘回落后，不夹紧，发出7036# 报警。', '工作台分度盘不夹紧与工作台下面的SQ25传感器有关。由PLC 输人状态信息知:传感器工作状态SQ25即E10.0为“O”,表明工作台分度盘落下到位信 号未发出，故输出A4.6始终为\"0”,造成YS05电磁阀不吸合，而发出7036#报警。\r\n检查工作台分度盘落下传感器SQ25和挡铁，发现挡铁松动,传感器与挡铁间隙太 大，因此传感器地未发出工作台分度盘落下到位信号。\r\n重新紧固挡铁，调整挡铁与传感器之间间隙为0.15~0.2mm后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作台回零的故障', 'TH6263加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07 号报警。', '利用梯形图和状态信息首先对工作台夹紧开关8Q6的状态进行 检查。138.0为\"1”正常。手动松开工作台时，138.0由\"1”变为\"0”,表明工作台能松开。 回零时，工作台松开了，地址211.1TABSC由\"0”变为\"1”,211.2TABSC1也由\"0”变为\"1”， 二者均由“0”变为“1”。211.3TABSC2也由“0”变为“1”,然而经2000ms延时后，由“1”变 成了“0”,致使工作台旋转信号无。是电动机过载，还是工作台液压有问题？经过反复 几次试验,发现工作台液压存在问题。其正常工作压力为4.0~4.5MPa,在工作台松开 抬起时，液压由4.0MPa下降到2.5MPa左右，地压严重，致使工作台未完全抬起,松开延 时后，无法旋转，产生过载。\r\n拆开工作台，解体检查，发现活塞支承环0形圈均有直线性磨损，其状态能通压力 油液。液压缸内壁粗糙,环状刀纹明显，精度太差。更换液压缸套和密封圈，重装调整 试车后，运行正常，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作台回零的故障', 'TH6363加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07 号报警。', '此故障完全按上倒方法检查。检查状态信息，同上倒一样；查液 压也正常。故障显示是过载，是电动机问题还是工作台机械故障？首先,我们检查电动 机（此项检查较为容易），将刀库电动机与工作台电动机交换（型号一致），故障仍未消 除，故判断故障肯定在机械方面。\r\n将工作台卸开发现鼠齿盘中的6组碟簧损坏不少。更换碟簧后，工作台仍不旋转。 仍利用梯形图和状态信息检查，发现139.31NP.M信息由\"1”变为了“0”, 139.5SALM. M 由\"0”变为了\"1”,即简易定位装置在位信号灯不亮，不在位，且报警。手动旋转电动机 使之进入在位区后,“INP”变为“1”,灯亮，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('数控回转工作台回参考点的故障', 'TH6363卧式加工中心数控回转工作台，在返回参考点（正向）时，经常出 现抖动现象。有时抖动大，有时抖动小，有时不抖动；如果按正向继续做若干次不等值 回转，则抖动很少出现。当做负向回转时，第一次肯定要抖动，而且十分明显，随之会明 显减少，直至消失。', 'TH6363卧式加工中心，在机床调试时就出现过数控回转工作台抖 动现象，并一直从电气角度来分析和处理，但始终没有得到满意的结果。有可能是机械 因素造成的？转台的驱动系统出了问题？顺着这个思路，从传动机构方面找原因，对驱 动系统的每个相关件逐个进行仔细的检查。终于发现固定蜗杆轴向的轴承右边的锁紧 螺母左端没有紧靠其垫圈，有3mm的空隙，用手可以往紧的方向转两圈；这个螺母根本 就没起锁紧作用，致使蜗杆产生窜动。\r\n通过上达检查分析,转台抖动的原因是锁紧螺母松动造成的。锁紧螺母所以没有 起作用，这是因为其直径方向开槽深度及所留变形量不够合理所致，使4个M4x6紧定 螺钉拧紧后，不能使螺母产生明显变形，起到防松作用。在转台经过若干次正、负方向 回转后，不能保持其初始状态，逐渐松动,而且越松越多，导致轴承内环与蜗杆出现3mm 轴向窜动。这样回转工作台就不能与电动机同步动作。这不仅造成工作台的抖动，而 且随着反向间隙增大，蜗轮与蜗杆相互碰撞，使蜗杆副的接触表面出现伤痕，影响了机 床的精度和使用寿命。为此,我们将原锁紧螺母所开的宽2.5mm、深10mm的槽开通，与 螺纹相切，并超过半径，调整好安装位置后，用2个紧定螺钉紧固，即可起到防松作用。 经以上修改后，该机床投入生产使用至今，数控回转工作台再没有出现抖动现象。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('回转工作台分度的故障', '在机床使用过程中，回转工作台经常在分度后出现不能落入鼠牙定位盘 内，机床停止执行下面指令。', '回转工作台在分度后出现不能落入鼠牙定位盘内，发生预齿现 象，是因为工作台分度不准确所致。工作台分度不准确的原因可能有电气问题和机械 问题，首先检查电动机和电气控制部分（因为此项检查较为容易）。检查电气部分正常, 则问题出在机械部分，可能是伺服电动机至回转台传动链间隙过大或转动累计间隙过 大所致。拆下传动箱，发现齿轮、蜗轮与轴键联接间隙过大，齿轮啮合间隙超差过多。 经更换齿轮、重新组装，然后精调回转工作台定位块和伺服增益可调电位器后，故障排 除。 \r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('供油回路的故障', '供油回路不输出压力油。', '以一种常见的供油装置回路为例，如图9-1	-\r\n所示。液压泵为限压式变量叶片泵，换向间为三位四通M型电磁 换向阀。启动液压系统，调节溢流阀，压力表指针不动作，说明无压 力；启动电磁阀，使其置于右位或左位，液压缸均不动作。电磁换向 阎置于中位时，系统没有液压油回油箱。检测溢流阀和液压缸，其 工作性能参数均正常。而液压系统没有压力油输出，显然液压泵没 有吸进液压油，其原因可能会有:液压泵的转向不对；吸油滤油器严 重堵塞或容量过小；油液的粘度过高或温度过低；吸油管路严重漏 气;滤油器没有全部浸入油液的液面以下或油箱液面过低；叶片在 转子槽中卡死;液压泵至油箱液面高度大于500mm等。经检查，泵 的转向正确，滤油器工作正常，油液的粘度、温度合适，泵运转时无 异常噪声，说明没有过量空气进入系统,泵的安装位置也符合要求。图9-1变量泵 将液压泵解体，检查泵内各运动副，叶片在转子槽中滑动灵活，但发供油装置回路 现可移动的定子环卡死于零位附近。变量叶片泵的输出流量与定于相对转子的偏心距 成正比。定子卡死于零位，即偏心距为零，因此泵的输出流量为零。具体说，叶片泵与 其他液压泵一样都是容积泵，吸油过程是依靠吸油腔的容积逐渐增大，形成部分真空, 液压油箱中液压油在大气压力的作用下，沿着管路进入泵的吸入腔，若吸入胜不能形成 足够的真空（管路漏气，泵内密封破坏），或大气压力和吸入腔压力差值低于吸油管路压 力损失（过滤器堵塞，管路内径小，油液粘度高），或泵内部吸油腔与排油腔互通（叶片卡 \r\n死于转子槽内，转子体与配油盘脱开）等因素存在，液压泵都不能完成正常的吸油过程。 液压泵压油过程是依靠密封工作腔的容积逐渐减小，油液被挤压在密封的容积中，压力 升高，由排油口输送到液压系统中。由此可见,变量叶片泵密封的工作腔逐渐增大（吸 油过程），密封的工作腔逐渐减小（压油过程），完全是由于定子和转子存在偏。0距而形 成的。当其偏心距为零时，密封的工作腔容积不变化，所以不能完成吸油、压油过程，因 此上达回路中无液压油输入，系统也就不能工作。\r\n故障原因查明，相应排除方法就好操作了。排除步骤是:将叶片泵解体，清洗并正 确装配，重新调整泵的上支承盖和下支承盖螺钉，使定于、转子和泵体的水平中心线互 相重合，使定子在泵体内调整灵活，并无较大的上丁窜动，从而避免定子卡死而不能调 整的故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('压力控制回路的故障', '压力控制回路中溢流不正常。', '溢流阀主阀心卡住如图9_2所示的压力控 制回路中，液压泵为定量泵,米用三位四通换向阀，中位机能为Y 型。所以，液压缸停止工作运行时，系统不卸荷，液压泵输出的压 力油全部由溢流阀溢回油箱。系统中的溢流阀通常为先导式溢流 阀,这种溢流阀的结构为三级同心式。三处同轴度要求较高，但这 种溢流阀用在高压大流量系统中，调压溢流性能较好。将系统中 换向阀置于中位，调整溢流阀的压力时发现，当压力值调在10MPa 以下时，溢流阀工作正常;而当压力调整到高于10MPa的任一压力 值时，系统会发出像吹笛一样的尖叫声，此时可看到压力表指针剧 烈振动，并发现噪声来自溢流阀。其原因是因为在三级同轴高压 溢流阀中，主阀心与阀体、阀盖有两处滑动配合，如果阀体和阀盖 装配后的内孔同轴度超出规定要求，主阀心就不能灵活地动作，而图9_2定量泵 是贴在内孔的某一侧作不正常运动。当压力调整到一定值时，就压力控制回路 必然激起主问心振动。这种振动不是主阀心在工作运动中出现的 常规振动，而是主阀心卡在某一位置（此时因主问心同时承受着液压卡紧力）而激起的 高频振动。这种高频振动必将引起弹簧、特别是调压弹簧的强烈振动，并出现共振噪 声。另外，由于高压油不通过正常的溢流口溢流，而是通过被卡住的溢流口和内泄油道 溢回油箱,这股高压油流将发出高频率的流体噪声。而这种振动和噪声是在系统特定 的运行条件下激发出来的，这就是为什么在压力低于10MPa时不发生尖叫声的原因。\r\n经过分析之后，排除故障就有方向了。首先可以调整阀盖，因为阀盖与阀体配合处 有调整余地;装配时，调整同轴度，使主阀心能灵活运动，无卡紧现象，然后按装配工艺 \r\n要求,依照一定的顺序用定转矩扳手拧紧，使拧紧力矩基本相同。当阀盖孔有偏心时, 应进行修磨，消除偏心。主阀心与阀体配合滑动面若有污物，应清洗干净，目的就是保 证主阀心滑动灵活的工作状态，避免产生振动和噪声。另外，主阀心上的阻尼孔，在主 阀心振动时有阻尼作用，当工作油液粘度降低，或温度过高时，阻尼作用将相应减小。 因此,选用合适粘度的油液和控制系统温升过高也有利于减振降噪。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('速度控制回路的故障', '速度控制回路中速度不稳定。', '节流阀前后压差小致使速度不稳定，在 图9-3所示系统中，液压泵为定量泵，属于进口节流调速系 统，采用H位四通电动换向阀，中位机能为0型。系统回油路 上设置单向间以起背压阀作用。系统的故障是液压缸推动负 载运动时，运动速度达不到调定值。经检查，系统中各元件工 作正常，油液温度属正常范围。但发现溢流阀的调节压力只比 液压缸工作压力高0.3MPa,压力差值偏小，即溢流阀的调节压 力较低，再加上回路中，油液通过换向阀的压力损失为0. 2MPa，这样造成节流阀前后压差值低于0.2 ~ 0.3MPa，致使通 过节流阀的流量达不到设计要求的数值,于是液压缸的运动速 度就不可能达到调定值。\r\n提高溢流阀的调节压力，使节流阀的前后压差达到合理压 力值后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('方向控制回路的故障', '方向控制回路中滑阀没有完全回位。', '在方向控制回路中，换向阀的滑阀因回位阻力增大而没有完全回 位是最常见的故障，将造成液压缸回程速度变慢。排除故障首先应更换合格的弹簧;如 果是由于滑阀精度差，而使径向卡紧，应对滑阀进行修磨或重新配制。一般问心的圆度 和锥度允差为0.003 ~ 0.005mm,最好使阀心有微量的锥度，并使它的大端在低压腔一 边，这样可以自动减小偏心量，从而减小摩擦力，减小或避免径向卡紧力。引起卡紧的 原因还可能有:脏物进入滑阀缝隙中而使问心移动困难；间隙配合过小，以致当油温升 高时阀心膨胀而卡死；电磁铁推杆的密封因处阻力过大，以及安装紧固电动问时使阀孔 变形等。找到卡紧的原因，就好排除故障了。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('阀换向滞后引起的故障', '在图9-4a所示系统中，液压泵为定量泵,M位四通换向阎中位机能为Y 型。系统为进口节流调速。液压缸快进、快退时，二位二通阀接通。系统故障是液压缸 在开始完成快退动作时，首先出现向工件方向前冲，然后再完成快返动作。此种现象影 响加工精度，严重时还可能损坏工件和刀具。', '从系统中可以看出：在执行快退动作时，三位四通电动换向阀和 二位二通换向阀必须同时换向。由于三位四通换向阀换向时间的滞后，即在二位二通 换向阀接通的一瞬间，有部分压力油进入液压缸工作腔，使液压缸出现前冲。当三位四 通换向阀换向终了时，压力油才全部进入液压缸的有杆腔,无杆腔的油液才经二位二通 阀回油箱。\r\n改进后的系统如图9-4b所示。在二位二通换向间和节流阀上并联一个单向阀, 液压缸快退时，无杆腔油液经单向阀回油箱，二位二通间仍处于关闭状态，这样就避免 了液压缸前冲的故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀柄和主轴的故障', 'TH5840立式加工中心换刀时，主轴锥孔 吹气，把含有铁锈的水分子吹出，并附着在主轴锥孔和刀柄上。刀柄和主轴接触不良。', 'TH5840立式加工中心气动控制原理图如图9-5所示。故障产生 的原因是压缩空气中含有水分。如采用空气干燥机，使用干燥后的压缩空气问题即可 解决。若受条件限制，没有空气干燥机，也可在主轴锥孔吹气的管路上进行两次分水过 滤，设置自动放水装置，并对气路中相关零件进行防锈处理，故障即可排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('松刀动作缓慢的故障', 'TH5840立式加工中心换刀时，主轴松刀动作缓慢。', '根据图9-5所示的气动控制原理图进行分析，主轴松刀动作缓 慢的原因有:①气动系统压力太低或流量不足;②机床主轴拉刀系统有故障，如碟型弹 簧破损等;③主轴松刀气缸有故障。根据分析，首先检查气动系统的压力，压力表显示 气压为0.6MPa,压力正常;将机床操作转为手动，手动控制主轴松刀，发现系统压力下降 明显，气缸的活塞杆缓慢伸出，故判定气缸内部漏气。拆下气缸，打开端盖，压出活塞和 活塞环，发现密封环破损，气缸内壁拉毛。更换新的气缸后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('变速无法实现的故障', 'TH5840立式加工中心换挡变速时，变速气缸不动作，无法变速。', '根据图9-5所示的气动控制原理图进行分析，变速气缸不动作 的原因有:①气动系统压力太低或流量不足;②气动换向阀未得电或换向间有故障;③ 变速气缸有故障。根据分析，首先检查气动系统的压力，压力表显示气压为0.6MPa,压 \r\n力正常;检查换向间电磁铁己带电,用手动换向阀，变速气缸动作，故判定气动换向阀有 故障。拆下气动换向阎,检查发现有污物卡住问心。进行清洗后，重新装好，故障排除。\r\n9.3润滑系统的故障及维修\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('润滑油损耗大的故障', 'TH5640立式加工中心，集中润滑站的润滑油损耗大，隔1天就要向润滑 站加油，切削液中明显混入大量润滑油。', 'TH5640立式加工中心采用容积式润滑系统。这一故障产生以后, 开始认为是润滑时间间隔太短，润滑电动机起动频繁，润滑过多，导致集中润滑站的润 滑油损耗大。将润滑电动机起动时间间隔由12min改为30min后,集中润滑站的润滑油 损耗有所改善但是油损耗仍很大。故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好 并无漏油，但发现Y轴丝杠螺母润滑油特别多，拧下Y轴丝杠螺母润滑计量件，检查发 现计量件中的Y形密封圈破损。换上新的润滑计量件后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('导轨润滑不足的故障', 'TH6363卧式加工中心,Y轴导轨润滑不足。', 'TH6363卧式加工中心采用单线阻尼武润滑系统。故障产生以后, 开始认为是润滑时间间隔太长，导致Y轴润滑不足。将润滑电动机起动时间间隔由 15min改为10Imin,Y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想。故又集中注意力查找润 滑管路问题，润滑管路完好:拧下Y轴导轨润滑计量件，检查发现计量件中的小孔堵塞。 清洗后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('润滑系统压力不能建立的故障', 'TH68125卧式加工中心，润滑系统压力不能建立。', 'TH68125卧式加工中心组装后，进行润滑试验。该卧式加工中心 采用容积式润滑系统。通电后润滑电动机旋转，但是润滑系统压力始终上不去。检查 润滑泵工作正常，润滑站出油口有压力油；检查润滑管路完好;检查X轴滚珠丝杠轴承 润滑,发现大量润滑油从轴承里面漏出；检查该计量件，型号为ASA -5Y，查计量件生产 公司润滑手册，发现ASA -5Y为单线阻尼式润滑系统的计量件，而该机床采用的是容积 式润滑系统,两种润滑系统的计量件不能混装。更换容积式润滑系统计量件ZSAM - 20T后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('排屑困难的故障', 'ZK8206数控刮端面钻中心孔机床，排屑困难，电动机过载报 警。', 'ZK8206数控刮端面钻中心孔机床采用螺旋式排屑器，加工中的切 屑沿着床身的斜面落到螺旋式排屑器所在的沟槽中，螺旋杆转动时，沟槽中的切屑即由 螺旋杆推动连续向前运动，最终排入切屑收集箱。机床设计时为了在提升过程中将废 屑中的切削液分离出来，在排屑器排出口处安装一直径160mm长350mm的圆筒型排屑 口，排屑口向上倾斜30。。机床试运行时，大量切屑阻塞在排屑口，电动机过载报警。原 因是切屑在提升过程中，受到圆筒型排屑口内壁的摩擦，相互挤压，集结在圆筒型排屑 口内。\r\n将圆筒型排屑口改为喇叭型排屑口后，锥角大于摩擦角，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('排屑困难的故障', 'MC320立式加工中心机床，其刮板式排屑器不运转，无法排除 切屑。', 'MC320立式加工中心采用刮板式排屑器。加工中的切屑沿着床 身的斜面落到刮板式排屑器中，刮板由链带牵引在封闭箱中运转，切屑经过提升将废屑 中的切削液分离出来，切屑排出机床,落入存屑箱。刮板式排屑器不运转的原因可能 有：\r\n1）	磨擦片的压紧力不足:先检查碟形弹簧的压缩量是否在规定的数值之内；碟形弹 簧自由高度为8.5mm，压缩量应为2.6 ~ 3mm,若在这个数值之内，则说明压紧力巴足够 了；如果压缩量不够，可均衡地调紧3只MS压紧螺钉。\r\n2）	若压紧后还是继续打滑，则应全面检查卡住的原因。\r\n检查发现排屑器内有数只螺钉，其中有一只螺钉卡在刮板与排屑器体之间。将卡 住的螺钉取出后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC主板的故障', '一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的数控机床，其PLC采用S5 - 130W/B, 一次发生通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，且不能更改 加工程序中R参数的数值的故障。', '通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，确认PLC的主权有 问题。与另一台的主板对换后,进一步确定为PLC主板的问题。经厂家维修后，故障被 排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NC系统存储器板的故障', '一台配套SINUMERIK 810数控系统的数控机床，其加工程序编辑后无法 保存。', '经现场多次试验发现，机床可进行手动、手轮、MDI操作，但在编 辑完程序，关机后重新起动,发现程序丢失，但系统参数仍然存在，因此可排除电池不良 的原因，据初步诊断可能为存储器板损坏导致。与另一台机床上同规格的存储器板更 换后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NC系统主权弯曲变形的故障', '一台采用德国HEIDENHAIN公司TNC155的数控铣床，工作时系统经常 死机，停电后经常丢失机床参数和程序。', '经现场分析与诊断，出现该故障的原因一般有以下几点：\r\n1）	电池不良。\r\n2）	系统存储RAM出错。\r\n3）	系统软件本身不稳定。\r\n根据以上分析，逐条进行了如下检查：首先用万用表直接测量系统断电存储用电  \r\n池，发现正常;测量主板上的电池电压,发现时有时无，进一步检查发现当用手按着主板 的一侧测量时电压正常，而按住另一侧时则不正常，因此初步诊断为接触不良导致;拆 下该主板，仔细检查发现主板已弯曲变形，纠正后重新试验，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('控制系统主板的故障', '一台工业控制机作为主控制、采用西班牙FAGOR系统作为数控部分的 仿形键铣床，一次在加工完某一零件更换新的加工程序时,突然出现死机现象且无任何 报警，强行关机后重新起动系统，此时主机无法起动，同时出现显示器黑屏现象。', '检查显示器正常，加工程序无误，更换显卡和内存故障仍然存在; 进一步分析判断，确认是主权出现问题。更换一块新主板后，主机起动正常，机床正常 运转。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('软件限位超程（设置不当）的故障', '一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的专用数控铣床，在批量加工 中，NC系统显示2号报警“LIMIT SWITCH”，', '2号报警意为“Y轴行程超出软件设定的极限值”，检查程序数值 并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时，CRT上显示的Y轴坐标确认达到软件 极限,仔细研究发现是补偿值输入变大引起的。适当调整软件限位设置后，报警消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('NOTREADY报警的故障', '一台配套FANUC PMO系统的数控车床，开机或加工过程中有时出现 NOTREADY报警，关机后重新开机,故障可以自动消失。', '在故障发生时检查数控系统，发现伺服驱动器上的报警指示灯 亮,表明伺服驱动器存在问题。为了尽快判断故障原因，维修时通过与另一台机床上同 规格的伺服驱动器对调，开机后两台机床均能正常工作，证明驱动器无故障。但数日 后，该机床又出现相同报警，初步判断故障可能与驱动器安装、连接有关。将驱动器拆 下清理、重新安装，确认安装、连接后，该故障不再出现。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床参数混乱的故障', '某配套FANUC OM系统的加工中心，在加工过程中程序不能正常执行, 换刀和Z轴功能丧失，同时出现910报警。', '910报警意为\"RAM存储板出错”，因此按以下方法排除：①首先 检查后备电池电压正常；②将系统内存参数记录下来然后全部清除；③利用RS - 232接 口将以前备份的机床参数文件调入系统;④机床参数恢复完毕后断电重新起动机床,故 障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电池故障', '一台配套SIEMENS SINUMERIK810系统的数控机床，一次NC系统加上 电后CRT不显示。', '检查发现NC系统上“COUPLING MODULE\"板上左边的发光二极 管闪亮，指示故障。对PLC进行热起动后，系统正常工作;但过几天后，同一故障又重复 出现。经对发光二极管闪动频率进行分析后，确定为电池故障。更换电池后，故障消 除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('整流变压器匝间短路的故障', '一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的数控机床;有时在自动加工过 程中，系统突然掉电。', '测量其24V直流供电电源发现只有22V左右，电网电压向下波动 时，引起这个电压降低，导致NC系统采取保护措施，自动断电。经确认为整流变压器匝 间短路，造成容量不够。更换新的整流变压器后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('线圈对地短路的故障', '一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的数控机床，当系统加上电源 后，系统开始自检,当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。', '经检查，故障原因是X轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服 条件准备好，抱间通电释放。抱闸线圈采用24V电源供电，由于线圈对地短路，致使24V 电压瞬间下降。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('插头上有短路的故障', '一台FANUC - OT数控车床,开机后CRT无画面，电源模块报警指示灯 亮。', '根据维修说明书所述，发现CRT和I/O接口公用的24EDC电源正 端与直流地之间仅有1~2Q电阻，而同类设备应有155!电阻,这类故障一般在主板，而 本例故障较特殊。先拔掉M18电缆插头，故障仍在,后拔掉公用的24EDC电源插头后， 电阻值恢复正常，顺线查出插头上有短路现象。排除后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('集成滤波器开路的故障', '某FANUC 7M数控4轴铣床，开机后发生05.07报警，进一步检查B轴位 置超差。', '经分析为位置环反馈部分有问题。检查7M内部位置控制板，发 现一个集成滤波器开路,造成反馈信号中断。换一个滤波器后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('联锁信号故障的', '某配套大森R2J50M的专用数控机床，在大修后发现机床A轴无法旋转， 机床无法进行正常加工。', '机床通电后,发现除A轴外，其他轴运动和功能均正常，机床无报 警。经分析与检查，可初步判断故障是由于A轴驱动电缆线连接不良引起的，但检查后 发现电缆连接正常;进一步检查驱动器进线电压正常，输出电压为\"V,与另一台机床上 同规格的驱动器更换后，机床故障仍然存在，被交换的其他轴动作正常。因此可判断驱 动器正常。深入仔细检查PLC程序,发现为了防止A轴与夹具之间的碰撞，在A轴上装 了一个联锁开关，而该输入信号为“0”,检查后发现由于维修人员在大修过程中将该按 钮拆去后未装上，导致该输入信号为“0”,重新接上该按钮后机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床无法起动的故障', '某机床型号为XK5038 - 1,配套系统为FAGOR 8025MG。合上电柜总开 关，机器通电，按CNC送电钮，机床无反应。', '该机床起动顺序为：①总开关合上，BUG、X、Y、Z轴伺服单元通 电;②起动CNC,CNC、PLC通电自检，主轴单元通电;③起动液压润滑系统。\r\n机床无法起动可能的原因有:①按钮损坏;②控制电源不正常;③CNCPLC通电自检 不能通过;④液压润滑系统无法起动。对后两种情况可根据CRT显示器提示的相关信 息进行处理，一般常见的是急停开关被压上，或液压、润滑油路过滤器堵塞报警及导轨 润滑油位低报警;对前两种情况则应针对相应部位进行检查。\r\n打开电柜,检查为CNC、PLC及控制继电器供电的+24V电源,发现其输出电压表指 针超出最大量程，即+ 24V电压输出失控，电源损坏。拆下+ 24V电源，打开检查，发现5 个输出功率管(DD15)中有一只c、e极间被击穿，取样管(3DG12C)c、e极间被击穿。更 换新管通电,用灯泡作负载，测输出电压稳定在+ 24V。注：该电源为串联型直流稳压电 源,为输出大电流，采用5只功率管并联作输出管，若参数不一致,则容易造成某一管负 荷电流大而被击穿，故在换管时，从同一批功率管中挑选了 5只功率管更换，以保证参 数一致，各管负荷平衡。\r\n将修好的+24V电源按原样装上，开机,CRT依然无显示,无讯响，停机打开CNC操 作站后盖，拧下CNC接口熔断器，发现被烧断，根据熔断器烧损轻微判断,CNC内应无击 穿短路。换上同型号熔断器,通电后机床恢复正常。注:CNC输出由一 +24V电源供电, 输出级供电电压最大不得超DC30V,最小不得低于DC18V,输出电流最大不得超过1见 加动。由于+ 24V电源被击穿，导致电压太高，超过DC30V引起输出过流而使熔丝熔 断。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工中途停机报警的故障', '某机床型号为XK5038 - 1,配套系统为FAGOR 8025MG。机床使用两年 后,加工中途经常自动停机报警，有时机床其他电磁阀动作（如换刀）它也会立即停机报 警，机床显示LAN（节点）错误，报警时加工信息丢失。', '根据报警显示，查CNC与PLC通信时发送和接收的字节数确实相 差较大，可判断CNC与PLC通信受干扰。因机床工作两年后才出此故障,故先检查接地 情况，发现接地螺栓锈蚀，电阻变大，重接地线后开机，故障依然存在。后打开CNC与 PLC通信电缆插头检查，发现PLC端插头有两线相靠太近，用手拽线，线头出现相碰。 处理后试机,机床恢复正常，此后未再出现此故障。故障原因是机床加工中的振动造成 线头轻微相碰，对CNC与PLC通信造成干扰，当输出数据与接收数据误差超过一定范围 时,CNC报警停机;另外接地不良增加了其他机床的干扰,也造成报警。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('死机的故障', '某配套FNUC- 6M系统的加工中心打雷后出现死机。', '出现死机的原因有：软件方面的问题，如控制软件缺陷、参数混 乱；电路板有故障，特别是主板和存储板。\r\n首先查系统参数，发现有许多参数与备份不一致，重新输入后，开机，机床恢复正 常。经检查，发现该机床地线接头锈蚀严重。除锈重新联接，并用兆欧表测量，以确保 接地电阻小于4Q,以后未再出现类似故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('CRT闪烁、发亮的故障', '一台配套EANUC 0 - TD系统的数控车床，在调试中时常出现CRT闪烁、 发亮，但无字符显示。', '分析引起故障的原因主要有：\r\n1）	CRT亮度调整不当。\r\n2）	系统参数设定不当。\r\n3）	系统的主板和存储板不良。\r\n调整CRT的亮度和灰度旋钮，对系统进行初始化处理，重新设定参数后，显示恢复 正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('PLC I/O单元的故障', '某配套SIEMENS 802D系统的四轴四联动数控铣床，开机后，发现操作面 板上“NC. ON”指示灯不亮，但开机过程正常,无报警，手动回参考点时CRT显示:坐标轴 无使能。机床无法工作。', '该机床此前工作一直很稳定,且从表面上看这两个故障没有直接 的联系，故首先要排除指示灯不亮的故障。经测量，指示灯管脚两端无电压，而且没有 发现线路上有开路或短路现象。查看PLC状态表,“NC.ON”指示灯输出信号为“QI.4 = 1 ”,同时又发现机床自动润滑输出信号为\"QO.5 = 1 ”时，润滑电动机并不工作。经检查, 线路没有问题，因此怀疑PLC I/O单元可能已损坏。更换同类机床的PLC I/O单元，更换 后机床工作正常。由此可见，包括“坐标轴无使能”在内的一系列故障系PLCilo单元损 坏引起的。经检测，发统该单元上一个熔丝已烧断，从而导致故障的产生。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('车球有凸台的故障', '某配套KND100T的数控车床,在加工一个四型半球面完成后发现所加工 的工件有一锅底状的小凸台。', '经了解，发现可能是由于机床反向间隙引起的。重新运行该程 序,并用百分表进行检测，发现机床大修以后Z轴产生了 0.03—的反向间隙;补偿该 间隙后机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('系统无法起动的故障', '某配套FANC PMO的数控机床,开机后系统无法起动，控制器正面的绿 色指示灯“EN”不亮。', '检查系统DC24V电源输入状况，检查结果为DC23.6V（在DC24V ±10%范围内），属正常。关机后，检查控制器正面的熔断器F1,发现熔断器己烧断;更 换F1后，系统故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('401号报警的故障', '某配套FANUC PMO的数控车床，时常出现401号报警。', '经多次试验，该机床并不是一直出现该报警号，而是时有时无。 从故障的现象上来看，该类故障一般不大可能是原理或设计故障,而极有可能是某处连 接不良而引起。参考FNUC PMO维修手册，并检查各处电缆的连接状况,发现数控系统 至伺服的连接电缆松动;重新连接后故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('伺服电动机故障的', '一台配套SINUMERIK 810T系统的数控车床，一次刀塔出现故障，转动不 到位，刀塔转动时，出现6016号报警“SLIDE POWER PACK NO OPERATION”。', '根据工作原理和故障现象进行分析,刀塔转动是由伺服电动机驱 动的，电动机一起动，伺服单元就产生过载报警，切断伺服电源，并反馈给NC系统，显示\r\n6016报警。检查机械部分，更换伺服单元都没有解决问题。更换伺服电动机后，故障被 排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('位置反馈板故障的', '一台采用直流伺服系统的美国数控磨床,E轴运动时产生“EAXIS EX- ECESSF0LL0MG ERROR\"报警。', '观察故障发生过程，在起动E轴时，E轴开始运动，CRT上显示E 轴数值变化，当数值受到14时，突然跳变到471,分析确认为反馈部分存在问题。更换 位置反馈板后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('反馈电缆折断的故障', '一台数控磨床,E轴修整器失控,E轴能回参考点，但设定在自动或半自 动修整时，运动速度极快,直到撞到极限开关。', '观察发生故障的过程，发现撞极限开关时，其显示的坐标值远小 于实际值,故确认是位置反馈的问题。但更换反馈板和编码器都未能解决问题。后仔 细研究发现,E轴修整器是由Z轴带动运动的。一般回参考点时,E轴都在Z轴的一侧， 而修整时,E轴修整器被Z轴带到中间。为此我们做了这样的试验，将E轴修整器移到 Z轴中间，然后回参考点，这时回参考点也出现失控现象，为此断定由于E轴修整器经 常往复运动，导致E轴反馈电缆折断，而使接触不良。找出断点，焊接并采取防折措施 后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS系统Profibus总线报警的故障', '一台配套SIEMES SINUMERIK 802D系统的四轴四联动的数控铣床，开机 后有时会出现380500 ProfibUS - DP驱动A1（有时是X、Y或Z）出错。但关机片刻后重新 开机，机床又可以正常工作。', '因为该报警时有时无,维修时经过数次开关机试验机床无异常， 于是检查总线、总线插头,确认连接牢固、正确，接地可靠。但数日后，故障重新出现;仔 细检查6flUE驱动报警显示为“E - B280\",故障原因为电流检测错误，测量驱动器的输入 电压,发现实际输入电压为406V。重新调节变压器的输出电压，机床恢复正常，报警从 此不再出现。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀故障的', '一台数控铣床发生打刀事故，按急停按钮后，换上新刀，但工作台不旋 转。', '通过PLC梯形图分析，发现其换刀过程不正确，计算机认为换刀 过程没有结束，不能进行其他操作。因此，按正确程序重新换刀后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('机床过载报警的故障', '某配套FANUC - OM系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载 报警，报警号为434,表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停上40min左右报 警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。', '经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。\r\n为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开,再运行时该故 障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后， 效果不明显，后来又调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('电动机联轴器松动的故障', '一台数控车床，加工零件时，常出现径向尺寸忽大忽小的故障。', '检查控制系统及加工程序均正常，然后检查传动链中电动机与丝 杠的联接处，发现电动机联轴器紧固螺钉松动，使得电动机轴与丝杠产生相对运动。由 于半闭环系统的位置检测器件在电动机侧，丝杠的实际转动量无法检测,从而导致零件 尺寸不稳定;紧固电动机联轴器后故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('压力开关损坏的故障', '某配套SIEMENS 840C系统的加工中心，一次开机后B轴不能运动。', '经检查，B轴电磁阀已动作，但PLC显示B轴未放松，故判断压力 开关有问题。拆下后经检查，发现该开关触点损坏；换一个压力开关后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('B轴伺服报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700,型号为XHAD765的数控机床,加工中B轴出 现伺服报警ALARM A：“SVP速度指令越限,B轴HFgFD76”。', '按复位后，报警消除。分析报警内容，估计转台阻力大或是速度 反馈有问题。将快速进给倍率开关拔到10%, MDI方式下转动B轴，B轴上升后，抖动 一下立即报警，同时有机械冲击声，感觉是B轴转不动，怀疑转台上升未到位或是机械 卡滞，或是B轴电气有问题。MDI方式下执行M20、M21指令升起、落下转台，查PLC数 据IAXBUI在转台上升后能亮显，用尺检查转台上升的高度值正常，不应存在上下鼠齿 盘未完全脱开的问题;再打开护板及转台侧盖查电动机插头和传动蜗轮蜗杆，在拉B轴 电动机电缆时，发现B轴电动机三相电缆磨破，有一根电缆断裂。将电缆修复后开机,B 轴运转恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转台报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700,型号为XHAD765的数控机床,早上开机后转 台转位后下落时显示\"2870旋转工作台夹紧检测器异常”，同时工作台上升到旋转准备 位置。', '复位后，报警清除。根据报警内容应查转台夹紧开关，由于转台 转位前是正常的，根据经验,笔者怀疑其准确性。在MDI方式下执行M20工作台夹紧指 令，工作台下落后又报警上升，经仔细观察，发现工作台下落缓慢，故怀疑下落时间超时 而报警;让两个人站在工作台上，再执行M20指令，工作台落下明显加快、不再报警，证 实了判断。\r\n该转台设计为上升时，液压缸压缩转台夹紧弹簧将转台顶起,夹紧时靠弹簧力将液 压缸内油挤出，压紧工作台液压缸堵塞节流，弹簧力变小，油粘度增大等均会导致油流 速变慢而引起转台下落超时。让机床热机10min，其间连续执行M20、M21指令,等液压 油温上升后再转转台正常。由于天气转冷，液压油随温度下降变稠，液压缸中油不能及 时排出，造成超时报警。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转台回零不准的故障', '一台配套FANUC 2MC,型号为XH754的数控机床,转台四零不准，回零 后工作台歪斜。', '出现这种故障一般是由于转台回零开关不良、行程压块松动或开 关松动。关机后将转台侧盖打开,用手压行程开关正常，查行程压块正常，查开关座正 常，估计行程开关压合断开点变化。将开关座向正确方向调整小段距离后开机，故障消 除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转台分度不良的故障', '一台配套FANUC OMC,型号为XH754的数控机床,转台分度后落下时错 动明显，声音大。', '转台分度后落下时错动明显，说明转台分度位置与鼠齿盘定位位 置相差较大;如果回零时位置同时也有错动，则可调节第4轴栅格偏移量（参数0511）来 解决;如果转台传动有间隙，则可调节第4轴间隙补偿（参数0538）；如果机械螺距有误 差,则相应调整第4轴螺补。本例中发现转台四零后也有错动，调整0511数值后解决。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('X轴振荡的故障', '一台配套FANUC OMC,型号为XH754的数控机床,加工中X轴负载有时 突然上升到80%，同时X轴电动机嗡嗡作响;有时又正常。', '现场观察发现X轴电动机嗡嗡作响的频率较低,故判断X轴发生 低频振荡。发生振荡的原因有：\r\n1）	轴位置环增益不合适。\r\n2）	机械部分间隙大,传动链刚性差，有卡滞。\r\n3）负载惯量较大。\r\n经查X轴位置增益未变，负载也正常，经询问,操作工介绍此机床由于一直进行重 切削加工,X轴间隙较大,刚进行过间隙补偿。经查X轴间隙补偿参数0535,发现设定 值为250,用百分表测得X轴实际间隙为0.22,看来多补了；直至将设定值改为209后,X 轴振荡才消除。注:X轴这么大间隙，要想提高加工精度，只有消除机械间隙。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('X轴间隙太大的故障', '一台配套FNUC OMC,型号为XH754的数控机床,X轴间隙太大。', 'X轴间隙由联轴器间隙、轴承间隙、丝杠间隙、机械弹性间隙等组 成。拆下X轴护板，停电关机,用手握住丝杠，来回转动，感觉自由转角较大，有较大间 隙;调整X轴丝杠轴承间隙，拧紧螺母将其调紧也没有改善，故怀疑丝杠螺母有问题。 将丝杠螺母与工作台松脱，检查，并未发现间隙；再打开轴承座法兰，检查丝杠轴承，发 现两角接触轴承（背靠背）内因已调紧到一起,正常情况下应有间隙，说明该对轴承间隙 已无调整余地。\r\n按该轴承外径，车一厚Imm的小圆环垫在该对轴承外径中间，减去原间隙，这样该 对轴承内圈就有0.8mm左右的间隙调整裕量。安装后将轴承背紧螺母适当调紧，将参 数0535置0,用百分表测X轴间隙为0.02mm,再将参数0535设为15,测X轴间隙为0. 01mm, X轴间隙得以消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('X轴编码器报警的故障', '一台配套FANUC OMC,型号为XH754的数控机床，加工中出现319号报 警。', '查维修手册，提示故障原因为X轴脉冲编码器异常或通信错误, 查诊断号760,发现其多位置位，维修手册提示为脉冲编码器不良或反馈电缆不良。先 检测X轴编码器电缆插头M185正常，故判断是X轴串行编码器有问题。为确认，在电 柜内将M184与M194、M185与M195及相应电动机三相驱动线进行交换，发现故障报警 变为339,故障变为Z轴，证实X轴编码器不良。更换后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('超程报警的故障', '一台配套FANUC OMC,型号为XH754的数控机床,X轴回零时产生超程 报警\"OVER TRAVEL - X”。', '检查发现X轴报警时离行程极限相差甚远，而显示器显示的X坐 标超过了 X轴范围，故确认是软限位超程报警。查参数0704正常，断电，按住P键同时 接通NC电源，在系统在对软限位不作检查的情况下完成回零；亦可将0704改为- 99999999后回零，若没问题，再将其改回原值即可;还可按P键和CAN键开机以消除报 警。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进给轴报警的故障', '一台配套FAGOR 8025MG,型号为XK5038 - 1的数控机床,X轴报 警，显示器显示“Xaxis not ready。', '送电起动机床，正向移动X轴，无报警;负向移动机床，报警出现。 打开X轴右侧导轨护板，发现护板内部有许多切屑，估计由切屑卡死引起。将护板拆下 清洗，并清除内部切屑，安装护板后开机，机床正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进给轴报警的故障', '一台配套FAGOR 8025MG，型号为XK5038 - 1的数控机床,X轴报 警，显示器显示“X axis not ready。', '停电半小时后起动机床，无报警；机床空运行时应正常，但刚切6 咖工即报警,故怀疑X轴伺服驱动单元有问题。打开电拒检查X轴伺服单元，发现X轴 有一个输出端子发黑，怀疑氧化造成接触不良。停电半小时后（伺服单元内有大容量电 容,让其将电放掉，以防触电和损坏）用砂纸将X轴端子打光，拧紧后开机试切削，故障 消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进给轴漂移的故障', '一台配套FAIR 8025MG,型号为XK5038 - 1的数控机床，工件铣削精度超 差，摸孔失圆。', '查已加工件,发现误差出现在横向，纵向正常;而横向加工对应X 轴,故怀疑X轴有问题。手动移动X轴，发现X轴定位后位置坐标示值在0.05范围波 动,而正常波动为0.001,同时X轴电动机有轻微嗡嗡声，估计X轴漂移。打开电柜，在 X驱动单元上找到标志为diift的电位器，仔细调节，使X轴示值波动回复到0.001。再 进行加工，精度恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('进给轴频繁报警的故障', '一台配套FAGOR 8025MG,型号为XK5038 - 1的数控机床,机床频繁出现 进给轴报警,多则一天一次，少则5$6天一次，停机断电半小时后开机又正常。', '根据故障现象，判断电气接触有问题。先查供电,将机床停下用 万用表测伺服电源BUG电压正常，+24V供电正常；再查控制线路,CNC到PLC、到X轴 伺服单元电缆接触良好,X轴伺服到X轴电动机电缆正常;测电动机亦无断路、短路、发 热现象，故确认电气无问题。再查机械传动，用手拧X轴丝杠，转动轻松、灵活，无阻滞、 卡死现象，则判断机械应该没问题。鉴于伺服断电半小时后开机又正常，有时几天不报 警,故判断伺服及电动机不应有大问题，检查陷入困境。因任务紧,机床暂时带病工作。 后加工时无意中测量一控制变压器进线380V电压，发现只有290V,比正常值低90V左 右，且不稳定;跟踪查到电柜总空气开关,测开关进线电压正常，开关出线有两线线电压 偏低且波动较大；机床各轴停下时，电压又上升至380V左右。至此，故障根源终于找 到。停电拆下总空气开关，发现有一触点烧蚀，造成接触不良。机床不加工时，总电流 小，空气开关不良触点压降小，看上去供电正常，不易察觉；机床切削加工时，总电流大， 不良触点压降相应增大，造成伺服单元电源不正常而报警停机。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('光栅尺故障的故障', '某配套SIEMENS 8M系统的进口加工中心，出现114#报警，手册提示为 Y轴测量有故障，电缆损坏或信号不良。', '该机测量采用海德汉直线光栅尺，根据故障内容查Y轴电缆正 常。为判断光栅尺是否正常，将Y轴光栅尺插到与其能配用的光栅数显表上通电，用手 转动Y轴丝杠，发现Y轴坐标不变,则说明光栅尺故障。拆下该光栅尺，发现一光电池 线头脱落;重新焊接好后，通电检查，数显表显示跟随光栅变化；再将光栅尺装回机床, 开机报警消除，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('检测信号断线引起坐标轴故障的', '某配套SIEMENS 8系统的卧式加工中心，在工作过程中机床突然停止运 行,CRT出现NC报警104；重新起动机床，报警消除,可以恢复正常，但工作不久，故障重 复出现。', '查询NC104报警，其含义为“X轴测量系统电缆断线”\r\n根据故障现象和报警，我们先检查读数头和光栅尺,光栅密封良好，里面洁净，读数 头和光栅没有受到污染，并且读数头和光栅正常；随后检查测量电路板，经检查未发现 不良现象，经过这些工作后，把重点放在反馈电缆上。测量反馈端子，发现13号线电压 不稳，停电后测量13号线，发现有较大电阻，经仔细检查，发现此线在X轴运动过程中 有一处断路，造成反馈值不稳，偏离其实际值。经重新接线后，机床故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('快速移动时出现414和410号报警的故障', '某配套FANUC OM系统的立式加工中心，X轴快速移动时出现414和 410号报警。', '414和410号报警的含义是“速度控制OFF”和“X轴伺服驱动异 常”鉴于此机床在故障出现后能通过重新起动消除，但每次执行X轴快速移动时就报 警，故初步判定故障与伺服电动机有关。检查伺服电动机电源线插头，发现存在相间短 路;重新连接后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('414,401号报警的故障', '一台配套FANUC0系统的数控车床,开机后就出现414,401号报警。', 'FANUC 0数控系统的414,401号报警属于数字伺服报警,报警的 具体含义分别是“X、Z位置测量系统出错”，X、Z轴伺服放大器未准备好”向操作人 员询问得知，因工厂基建，该机床刚搬至新址不久，第一次开机就出现上述状况,此前该 机床工作一直很稳定，因此怀疑在搬运过程中导致电动机、驱动器等元器件的连接损 坏。用万用表测量电动机各电缆的连接，经检查未发现异常。将插头插拔确认连接牢 固、无错误后再开机，报警仍未解除。于是，按“SYSTEM”键进入系统自诊断功能，检查 0200号参数，发现该参数第6位显示为“1”及“ # 6（LV）= 1”,参阅维修手册，提示此时为 低电压报警。检查驱动器输入电压，发现无输入电压；依据电器原理图继续检查，发现 空气开关QF4始终处于断开状态。更换新的开关，重新开机,机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC0系统351号报警的故障', '一台配套FANUC 0系统的数控磨床，国庆长假后第一次开机出现351号 报警。', 'FANUC 0数控系统的351号报警属于数字伺服报警，该报警的含 义为\'\'串行脉冲编码器通信出现错误”向工作人员了解情况后得知，放假前对该机床 进行了维护、保养，并对电气柜进行了打扫，因此首先怀疑是工作人员在打扫过程中误 碰驱动器的连接线导致该报警的产生。将驱动器的连接插头重新连接牢固后重新开 机，报警解除。数日后报警又出现，再次连接驱动器插头仍无法解除报警。于是按 “SYSThM”键进入系统自诊断功能，检查0203参数,发现该参数第7位显示为“1”及“ #7 （DTE）= 1”,提示为串行脉冲编码器无响应。导致此类状况的原因有：\r\n1）	信号反馈电缆断线。\r\n2）	串行脉冲编码器的+5V电压过低。\r\n3）	串行脉冲编码器出错。\r\n检查信号反馈电缆，拆下Z轴信号反馈电缆插头即发现插头内有数根电线脱落。 重新连接后再开机，报警解除，机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC 0系统401号报警的故障', '一台配套FANUC 0系统的数控磨床，开机后出现40号报警。', 'FANU 0数控系统的401号报警属于数字伺服报警，该报警的含 义为“X、Z轴伺服放大器未准备好”遇到此类报警通常作如下检查：首先查看伺服放 大器的LED有无显示，若有显示，则故障原因有以下3种可能：\r\n1）	伺服放大器至Power Mate之间的电缆断线。\r\n2）	伺服放大器出故障。\r\n3）	基板出故障。\r\n若伺服放大器的LED无显示，则应检查伺服放大器的电源电压是否正常，电压正常 则说明伺服放大器有故障；电压不正常就基本排除了伺服放大器有故障的可能,应继续 检查强电电路。\r\n根据上述排查故障的思路进行诊断，经检查发现伺服放大器的LED无显示，检查伺 服放大器的输入电源电压，发现+ 24V的输入连接线已脱落。重新连接后开机，机床恢 复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('31号伺服报警的故障', '某配套FANUC 3MA系统的数控铣床，在运行过程中，Z轴产生31号报 警。', '查维修手册，31号报警的含义为“误差寄存器的内容大于规定 值”根据31号报警提示，将误差定值放大，于是将31号报警对应的机床参数由2000 改为5000,然后用手摇脉冲发生器驱动Z轴，发现31号报警消除，但又产生了 32号报 警。32号报警意为“Z轴误差寄存器的内容超过士 32767,或数模转换的命令值超出了 一 8192- +8191的范围”。为此将设定的机床参数由5000再改为3000,32号报警消除, 但31号报警又出现，故暂无法排除故障。\r\n误差寄存器是用来存放指令值与位置反馈值之差的，当位置检测装置或位置控制 单元故障时,就会引起误差寄存器的超差，故将故障定位在位置控制上。位置控制信号 可以用诊断号800（X轴）、801（Y轴）和（Z轴）来诊断。将H个诊断号调出，发现800号 X轴的位置偏差在-1与-2之间变化,801号Y轴的位置偏差在+ 1与-1之间变化, 而802号的Z轴位置偏差为0,无任何变化，说明Z轴位置控制有故障。为进一步定位 故障是在Z轴控制单元还是在编码器上，采用交换法，将Z轴和X轴驱动装置和反馈信 号同时互换,Z轴和X轴伺服电动机都不动;此时,诊断号801数值变为0,802数值有了 变化,这说明Z轴控制单元没有问题，故障出在与Z轴伺服电动机连接的编码器上。更 换新的编码器后，机床即恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作台爬行的故障', '某配套GSK980M系统的数控磨床，在进行多次维修和长时间不用后，发 现Y轴在运动过程中有明显的爬行。', '经检查，发现当手轮移动Y轴0.1mm时，工作台连续移动0.7mm 左右后再以另一种速度缓慢移动至0.1mm,因此可能是由于移动速度太快或工作台阻 力太大引起故障。调整机床导轨镶条并减小工作台移动速度，故障未排除。在多次运 行后发现每次工作台慢速移动的距离都差不多，因此打开参数页面，发现029号参数（Y 轴直线加减速时间常数）为600,而对于步进电动机来说一般设定为450。修改后再试, 故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('失步现象的故障', '某配套GSK980M系统的数控机床，在自动或手动运行时,X轴经常产生 失步现象。', '本机床配置为GSK980M ,步进驱动。失步是步进电动机传动特 点之一，当阻力或速度超过某一固定值时，步进电动机传动常会产生失步现象。因此, 降低X轴移动速度重新运行，发现在某一位置仍会产生失步。排除该原因后进一步检 查导轨与工作台的工作阻力，加大液压泵的供油压力，使工作台处于悬浮状态,试验后 发现故障依然存在。断电后卸下同步带轮，手动旋转滚珠丝杠;发现在某一点处阻力稍 大,拆下滚珠丝杠请生产厂维修，发现在丝杠螺母中有一粒滚珠受损。更换滚珠重新装 配后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('410号报警的故障', '某配套FANUCPMO系统的数控机床，开机后出现410号报警。', '该报警的含义为“停止时的位置偏差量超过了 1829号参数设定 值”检查机床参数，发现设定正确。进一步检查发现，用户在出现故障前曾经移动过 第四轴转台，造成了电动机动力线连接不良，重新连接后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('FANUC PMO 090号报警的故障', '某配套FANUCPMO的系统数控机床，在回参考点时发生090号报警。', '该机床为专用数控机床，调试时发现只要X轴执行回参考点动 作,CNC就出现090报警。FANUC PMO出现090报警可能的原因有:起始位置高参考点 太近；回参考点速度太低等。在排除以上原因后，机床故障仍然存在。利用诊断参数检 查DGNX1.4信号，发现X轴在正常位置（参考点挡铁未压上时）信号为“0”,但电气原理 图规定该信号应为\"1”，由此可知故障原因。更改连接线后，重新执行返回参考点动作, 机床恢复正常，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('流量检测开关的故障', '一台配套SIEMENS SINUMERIK 810系统的数控磨床，出现故障报警F31SPINDLE COOLANT CIRCUYT”,指示主轴冷却系统有问题。', '检查冷却系统并无问题，查阅PLC梯形图，这个故障是由流量检 测开关B9.6检测出来的。检查这个开关发现已损坏，由于开关问题，导致报警错误；更 换新的开关，故障消失。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('液压压力不稳的故障', '一台专用数控铣床，在零件批量加工过程中发生故障，每次故障都发生 在零件已加工完毕,Z轴后移还没有到位时。加工程序中断，主轴停转,并显示F97号报 警\"SPINDLE SPEED NOT OK STATON 2”,指示主轴有问题。', '检查主轴系统并无问题。因其他问题也可导致主轴停转,于是用 机外编程器监视PLC梯形图的运行状态，发现刀具液压卡紧压力检测开关F2.1在出现 故障时瞬间断开，它的断开表示铣刀卡紧力不够，为安全起见,PLC使主轴停转。经检 查发现液压压力不稳;调整液压系统压力使之稳定后，故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴刀具报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为XHAD765的数控机床，出现“主轴 刀具检测异常”报警，系统处于急停状态。', '该故障多是由于系统认为主轴无刀时人为在主轴中插入了刀具； 或在系统认为主轴有刀的状态下,人为取下了主轴刀具，再换操作方式后发生。而主轴 传感器SQ10、SQ11、SQ12出现故障的可能性较小。只要将方式切换回零方式，复位起动 后，将主轴中刀具取下或插上，保持实际状态与系统内主轴刀具状态一致即可。如果不 是由于上述人为原因发生的故障，则要打开PLC数据或梯形图检查上述三开关信号 ISPTC1、ISPTL、ISPTU1是否能正常接收,再依此检查开关有无故障。\r\n按如上所述检查发现SQ11开关插头进油接触不良,处理后正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('加工时主轴停转的故障', '一台配套FANUC OMC系统，型号为XH754的数控机床,镜孔加工过程 中，主轴突然停转，而Z轴进给继续，机床亦无任何报警，造成刀具、工件损坏。', '此故障出得奇怪，一时难以确定。为确认故障，将工件拆下，让机 床空走程序，此故障出现的机率不等，有时长时间无故障，有时接连发生。为确定是否 因干扰造成，将其他机床停下，将接地重新处理，故障依然存在。后又从与主轴控制相 关的信号着手，检查PMC输入与梯形图中相关寄存器的状态。检查中发现，当故障出现 时PMC—CNC信号G120.6（主轴停止）为高，未向CNC发出主轴停指令（G120.6低，主轴 停）；再检查与主轴转向相关的G229.4、G229.5时，发现正常时G229.4高亮，主轴正转, 故障出现时G229.4熄灭。\r\n当主轴维持正转时,728.4通过X04.5常闭R705.1, R728.4常开,X016.7常开， R728.0常闭，R728.5常闭，X016.1常开，X016.2常闭保持导通（高亮显示）继而保持 G229.4导通（见图10-1）,这些触点中只要有一个断开，正转就会停止；继续观察中发 现，是X016.1短暂的闪烁导致R728.4断开,故怀疑X016.1有问题。X016.1为主轴刀 具夹紧到位检测信号，将对应行程开关SQ12拆下打开检查，发现其弹簧片已快完全断 裂。换新后，再开机检查，未再出现故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴编码器报警的故障', '一台配套FANUC OMC系统,型号为XH754的数控机床，主轴编码器出现 \"1001 Spindle A1ann\"、\"409 Servo A1ann（serial etr）\"报警。', '主轴伺服数码管显示“ AL- 42”,维修资料提示为主轴编码器一转 信号未产生。检查编码器电缆正常;将主轴编码器拆下，拆开发现其玻璃光栅上有一层 油雾,用无水酒精清洗晾干，安装后开机，故障消失；将主轴定向重新调整后，投入正常 生产。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴伺服驱动单元损坏的故障', '一台配套FAGOR 8025MG系统，型号为XK5038 - 1的数控机床, 某天开机，主轴报警，显示器显示“S axis not ready”主轴没准备好）。', '打开主轴伺服单元电箱，发现伺服单元无任何显示。用万用表测 主轴伺服驱动BKH电源进线供电正常，而伺服单元数码管无显示，说明该单元损坏。检 查该单元供电线路，发现供电线路实际接线与电气图不符，如图10-2所示。\r\n该单元通电起动时,KM5先闭合,2~3s后，KM6闭合，将电阻R短接。电阻与扼流 圈L的作用是在起动时防止浪涌电流对主轴单元的冲击。\r\n实际接线中三只电阻却接成了三相并联形式，起不到保护作用，导致通电时主轴单 元被损坏，同时三只电阻因长期通电烧糊。\r\n按电气图重新接线，更换新主轴单元后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴伺服驱动单元损坏的故障', '一台配套FAGOR8025MG系统,型号为XK5038 - 1的数控机床，梅 雨季节某天开机，主轴伺服电箱放炮，显示器显示“Saxis not reedy”报警。', '打开主轴电箱，闻到一股焦味，电箱底散落有黑色碎片，拆下主轴 伺服单元，发现功率晶体管模块炸裂，损坏严重，估计难以修复。经在用户中了解证实 该主轴单元损坏率较高，换同型号己无意义，更换新型号价格又偏高，遂决定用变频器 对主轴单元进行改造。\r\n改造后的主轴单元，接线简化，功能不变，主轴起停柔和，满足了生产要求，另外改 造后的机床干扰反而大大减少，工作效率大大提高。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('主轴不能换档的故障', '一台配套FAGOR 8025MG系统,型号为XK5038 - 1的数控机床，随着气 温升高，操作工反映主轴换档时间变长，液压站油温升高后，主轴无法换到高速档 （1000r/min以上）。从操作面板看，高速档灯不亮，主轴手动钮闪亮，提示点动主轴；按点 动钮，主轴转动，高速档灯依旧不亮，主轴手动钮继续提示点动。', '高速档灯不亮说明要么换档机构不能换档，要么PLC收不到高速 档在位感应器信号。考虑到听不见齿轮换档声响，决定先检查换档机构。打开主轴箱 盖，见换档齿轮落在低速档,手动方式输入1200r/min转速听见换档电磁阀动作,而换档 齿轮不动,用手拔，拔不动,估计存在卡死现象。将换档摆动缸拆下，再拨动换档齿轮, 上下灵活，无问题；再拧摆动缸轴端齿轮，无法拧动，打开检查发现其矩形密封断裂，形 成泄漏，同时断裂密封卡在叶片与缸体之间，将其卡死。此缸为进口件，一时找不到配 件，后与橡胶厂联系，用硅橡胶自制了一组密封换上，使用至今正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('Z轴过载报警的故障', '某厂一台新机床，系统为FANUC - OMC,生产中出现430号报警,Z轴电 动机发热;将机床停机半小时后再开机，报警消失，可接着再工作一阵，故障依旧。', '根据故障现象，估计Z轴过载，而伺服出故障的可能较小。通过 CRT观察Z轴负载，发现Z轴停止时为40%左右，移动时达80%以上。为区分是电气故 障还是机械故障，将Z轴电动机联轴器拆下，让机械脱开，再运行故障不再出现;停机用 手拧Z轴丝杆，发现费劲,故确定为机械问题。将Z轴导轨镶条略微调松后,Z轴负载明 显下降，停止时为20%左右，移动时为40%左右，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀故障的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为XHAD765的数控机床，换刀过程 中，机械手未将主轴刀具拔出，随后显示2873\"交换臂拔出检测器异常”报警，同时主轴 负载逐渐增加，到80%时被迫关机。', '按下急停钮，给CNC上电，在自动运行方式下输入“CHG- COND”,随后显示方式画面,将光标移到测试方式，按F1方式设定，断电后再上电，按软 键PLC测试！扩展！找到调试画面，找到610参数将其改为0,按参数设定键，将任选参 数16 Bit7改为1,翻页将任选参数56 BIT7改为1。切换到手动方式，同时按下ATC、互 锁解除两键点亮ATC灯，按扩展！PLC运行。这时机床应能起动，翻到M06调整画面, 查看换刀调整画面将EACHOPER ATION POSSIBLE改为1,再先后将SPINDLE TOOL UNCLAMP（主轴松刀）、ARMFRONT MOVE（手臂向前）菜单COM位设为1,按单步退执 行,如果刀具非机械卡死，则用小橡皮榔头轻轻敲击刀柄，刀柄应从主轴拔出，然后如上 所述设置执行RIGHT FINGEUNCLAMP（右手指松）、LEFT FINGER UNCLAMP左手指松）, 将手臂上刀柄取下，然后将手臂各动作调整到准备状态，再将EACHO PBRATION POS- SBLE改为O退出，按参数设定将任选参数.6Bit7改为L任选参数56Bit7改为同时按 ATC、互锁解除两键将M灯熄灭。这时就可按常规检查刀具未拔出是油压低还是刀柄 拉钉、或是刀柄、松刀液压缸引起。本例中经查发现油压偏低，将液压泵压力略调高0. 2MPa后故障排除。调试正常后再将610号参数恢复到原来状态，找到方式转换画面，将 方式设定为通常状况，断电开机后系统正常起动。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀具设置错误报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为XHAD765的数控机床,换班后，操 作工设置刀具表时，显示“2714刀具数据设定出错”报警。', '查看刀具刀位表，所要设3号刀位表中确实没有，设入即报警，估 计该号刀可能在主轴上，而主轴却是其他刀具。再查看刀具表其他页面，发现3号刀数 据前有一红星号，证实3号刀确实应在主轴上。手动将3号刀换上主轴，MDI方式下执 行M61、M63指令将主轴上刀具还回刀库后，再打开刀具刀位表,3号刀已显示在当前刀 位，证实判断。经询问，交班前，前一班的操作工在手动换刀方式下用其他刀临时将3 号刀换下，交班后又未交待，故造成人为故障。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀错误的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为XHAD765的数控机床，换刀中1 号大刀未插回大刀刀位,大刀刀位插着其他刀，实际刀号刀位与机床控制系统中刀号刀 位不符，即换刀错误，机床无报警，幸亏操作工细心，及时发现停机。', '换刀错误是一种危险的故障，由于无报警，机床将继续工作，直到 发生设备事故报警。由于换刀与众多位置开关和PLC控制程序及CNC处理过程有关, 应重点检查这几部分。手工将实际刀具刀位调整到与控制系统中的一致，再执行换刀, 发现除换1号刀外，其他换刀过程均正常。手动方式下，打开刀库侧门，按刀库上行或 下行键，旋转刀库刀链，观察刀位表中当前刀位变化,发现在1号与30号刀位过渡时，刀 位显示与实际刀位相差一个刀位，原来是刀库在过零点时出现刀位错误。关机后检查 零点开关插头、刀库旋转计数开关插头与FUB - P4M4相关插头，发现进油。将插头清 理后再重新插好，过20min再开机，换到手动方式，打开刀库门。手动上行、下行移动刀 库,观察刀库在过零点时刀位显示正常，再切换到MDI方式，输入T1 M6执行换刀，再输 入T30 M6执行换刀。经查实际刀位刀号与刀位刀具表中一致，进行正常加工，未出现 错误。\r\n多次维修证明，各位置开关均采用插头联接是该机床电气一大缺陷,容易接触不良 引起故障。由于刀库零点开关与刀库旋转计数开关共用一个插头供电，当插头接触不 良而刀库又过零点时，易引起刀库旋转计数开关闪烁，导致错误计数。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统，型号为XHAD765的数控机床，出现 \"2722、刀库刀套号0”报警。', '该报警的含义为“刀库刀套号的数据不定”切换到手动运行方 式，打开刀库门，按上行或下行键，让刀库过一次零点，故障未能排除；打开PLC数据查 各开关状态，发现IMGRCT信号有闪烁,怀疑接触不良，关机将刀库内各传感器插头拔 出，发现进油。清除油污再插好，开机后故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库门报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为X1AD765的数控机床，换 刀过程中出现2834\"刀库关门检测器异常”报警，刀库门未关上，随后出现1728\"刀库防 护门电动机断路器”报警。', '出现\"2834,刀库关门检测器异常”报警，原因有：刀库门未关上, 超时报警,传感器SO8不良或线路不良。根据故障现象，估计本例中刀库门未关上应该 是刀库门关上动作超时报警。据操作工介绍，刀库门近期动作迟缓、停顿，似乎很费力， 而1728报警说明刀库电动机过载,刀库门卡滞。关机后将刀库门驱动电动机传动带拆 下,用手推拉刀库，确是有卡滞，仔细检查，发现刀库门滚珠导轨由于无防护，导轨槽中 有细小切屑；用油冲洗，直到用手推拉灵活自由后，将刀库门关上,装上传动带。打开电 柜，将热继电器FRM6复位，开机，将参数P16 bit7设定为1,将P56bit7设定为1;再切换 到手动运行方式,按“ATC +互锁解除”,ATC灯亮，按扩展！PLC测试进入M06调整方 面，设 EACH OPERAIONPOSSIBLE 为 1,设 MAGAZINE DOOR OPEN 为 1,按单步退,打开刀 库门，再设MAGAZINEDOOR CLOSE为1,按单步退，如此多次，刀库门开关正常；再将 M06调整画面恢复到准备状态,按“ATC +互锁解除”，关闭ATC灯，设定参数P16 Bit7为 1,P56 Bit7为0,切换到MDI方式，用T#、M06指令换刀正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库门报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为XHAD765的数控机床，故 障现象同上例。', '关机后，拆下刀库门电动机传动带，用手推拉刀库门很轻松，无卡 滞现象，负载很小，也不应是传动带松动的问题（传动带松动不会引起刀库门电动机过 载保护）。查电动机供电正常，于是怀疑电动机本身的问题；送电开机按上例进入M06 调整方面，打开、关闭刀库门，由于传动带未安装，这时需人为用手模拟将刀库门打开或 关闭，同时观察刀库门电动机轴的转动情况，发现电动机轴转动有卡滞，证实电动机部 分确有问题。断电关机，将电动机拆下检查，该电动机为普通微型三相异步电动机，在 轴端加了一级电磁抱刹，结构原理类似交流伺服电动机上的电磁刹车。在电动机要运 转时，电磁线圈通电吸合铁心，松开刹车，电动机带动刀库门运转；动作结束，电磁线圈 断电，弹簧将刹车抱紧。如果该电磁刹车不良，则也会导致电动机过载。将电磁刹车拆 下检查，机械正常,用手拧电动机轴正常，用表测电动机绕组，无不平衡及碰壳短路现 象;将电磁抱刹接上96V直流电源,观察衔铁未吸会到位，正常情况，通电后铁心应清脆 地吸合;铁心未吸合到位，刹车不能完全解除，导致电动机过载；因为电压正常，而电磁 力不足，说明电磁线圈有点问题。由于配件一时不易购到，临时将刹车弹簧加载螺钉调 松，到铁心能清脆吸合即可;再安装回电动机，接通96V直流电，用手拧输出轴，手感轻 松灵活。将该电动机装回机床，装上传动带，按上例，再调整刀库门，正常，恢复状态，退 出后到MDI方式下，换刀正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库不停转的故障', '一台配套FANUC 0MC系统,型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程 中不停转动。', '拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置,保证刀 库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方 头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库四位。 再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。 怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库位置偏移的故障', '一台配套FANUC 0MC系统,型号为XH754的数控机床，在换刀过程中， 主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，拔插刀时，有明显声响，似乎卡滞。', '主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，说明刀库零点可能偏移,或是由 于刀库传动存在间隙，或者刀库上刀具重量不平衡而偏向一边。因为插拔刀别劲，估计是刀 库零点偏移;将刀库刀具全部卸下将主轴手摇至Y轴第二参考点附近,用塞尺测刀库刀爪与 主轴传动键之间间隙,证实偏移；用手推拉刀库，也不能利用间隙使其回正;调整参数7508直 至刀库刀爪与主轴传动键之间间隙基本相等。开机后执行换刀正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀库转动中突然停电的故障', '一台配套FANUC 0MC系统,型号为XH754的数控机床，换刀过程中刀库 旋转时突遇停电,刀库停在随机位置。', '刀库停在随机位置，会影响开机刀库四零。故障发生后尽快用螺 钉旋具打开刀库伸缩电磁阀手动钮让刀库伸出，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，将刀库转 到与主轴正对，同时手动取下当前刀爪上的刀具，再将刀库电磁阀手动钮关掉，让刀库 退回。经以上处理,来电后，正常回零可恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀过程有卡滞的故障', '一台配套FANUC OMC系统,型号为XH754的数控机床，换刀过程中，拔 刀时有卡滞，同时声响大。', '观察刀库无偏移错动，故怀疑主轴定向有问题，主轴定向偏移会 影响换刀。将磁性表吸在工作台上，将百分表头压在主轴传动键上平面,用手摇脉冲发 生器，移动X轴，看两键是否等高。通过调整参数6531,将两键调平；再换刀，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀不能拔刀的故障', '一台配套FANUC OMC系统,型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未 将主轴中刀具拔出，报警。', '手爪不能将主轴中刀具拔出的可能原因有：\r\n①刀库不能伸出；②主轴松刀液压缸未动作;③松刀机构卡死。\r\n复位，消除报警;如不能消除，则停电、再送电开机。用手摇脉冲发生器将主轴摇 下，用手动换刀换主轴刀具，不能拔刀，故怀疑松刀液压缸有问题。在主轴后部观察，发 现松刀时，松刀缸未动作,而气液转换缸油位指示无油，检查发现其供油管脱落。重新 安装好供油管，加油后，打开液压缸放气塞放气两次，松刀恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀卡住的故障', '一台配套FANUC OMC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程快结 束，主轴换刀后从换刀位置下移时，机床显示1001\"spindle alann408 sevo alann( serial err) ” 报警。', '现场观察，主轴处于非定向状态，可以断定换刀过程中，定向偏 移,卡住;而根据报警号分析，说明主轴试图恢复到定向位置，但因卡住面报警关机。手 动操作电磁闹分别将主轴刀具松开，刀库伸出，手工将刀爪上的刀卸下，再手动将主轴 夹紧，刀库退回；开机，报警消除。为查找原因，检查刀库刀爪与主轴相对位置，发现刀 库刀爪偏左，主轴换刀后下移时刀爪右指刮擦刀柄，造成主轴顺时针转动偏离定向，而 主轴默认定向为M19,恢复定向旋转方向与偏离方向一致，更加大了这一偏离，因而偏 离很多造成卡死;而主轴上移时，刀爪右指刮擦使刀柄逆转，而M19定向为正转正好将 其消除，不存在这一问题。调整刀库四零位置参数7508,使刀爪与主轴对齐后，故障消 \r\n除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('换刀时间过长报警的故障', '某配套KND100T系统的数控机床,在指定2号刀位时刀架旋转直至产生 05号报警后停止。', '05号报警的含义为“换刀时间过长”从刀架开始正转，经过Ta 时间后指定的刀架到达信号仍然没有接收到，故产生报警。因此可适当延长Ta的值, 但延长后仍然会产生报警。仔细多次观察换刀过程发现有时2号刀位能找到，有时找 不到，通过检查发现换刀过程中刀架到位信号找不到，进一步检查发现刀架与刀架控制 模块之间接触不是太好。重新连接后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('脚踏开关的故障', '某配套FANUC PMO系统的数控内球面磨床，踩了脚踏开关后工件没有 夹紧动作。', '根据机床电气原理图，首先检查脚踏开关的PMC输入点X4.4的 状态。当压下脚踏开关后,X4.4的状态为\"1”,说明PMC卡紧的控制信号己经发出，脚 踏开关工作正常。再检查PMC控制工件夹紧对应的输出信号YO.7的状态，检查发现 该输出信号也正确无误。考虑到工件夹紧间是通过继电器的常开触点控制的，测量电 磁阀线圈上的电压为24v,说明继电器工作正常;检查液压站工作压力正常；断电检查电 磁阀线圈的电阻值，发现线圈己烧断,更换后机床恢复正常工作。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('中间继电器损坏的故障', '一台数控机床,一次出现故障，负载门关不上，自动加工不能进行，而且 无故障显示。', '这个负载门是由气缸来完成开关的，关闭负载门是PLC输出Q2. 0控制电磁阀Y2.0来实现的。用NC系统的PC功能检查PLC Q2.0的状态，其状态为 1,但电磁阀却没有得电、检查发现PLC输出Q2.0通过中间继电器控制电磁阀Y2.0,中 间继电器损坏引起这个故障。更换新的继电器后，故障被排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('工作台不旋转的故障', '一台数控机床，工作台不旋转,NC系统没有显示故障报警。', '根据工作台的动作原理，工作台旋转的第一步应将工作台气动浮\r\n-507 - \r\n实用数控机床故障诊断及维修技术500例 起。利用机外编程器，跟踪PLC梯形图的动态变化，发现PLC这个信号并未发出，根据 这个线索继续查看，最后发现反映二、三工位分度头起始位置检测开关的19.7,110.6动 作不同步，导致了工作台不旋转。进一步确定为三工位分度头产生机械错位。调整机 械装置，使其与二工位同步后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转台分度时报警的故障', '一台配套OKUMA OSP700系统,型号为XHAD765的数控机床,加工中，转 台分度时出现2871\"旋转工作台放松检测异常”报警。', '该报警原因可能是转台放松到位传感器SQ13不良或CNC未收到 转台夹紧信号，因为以前出现类似故障却由插头接触不良引起。为确认，打开转台侧 盖,将一小锯条薄片靠近SQ13端部；Q13灯点亮，证明SQ13正常，同时观察PLC及梯形 图数据IAXBUI能亮显，说明系统能收到信号。故怀疑液压部分有问题，可能是液压压 力不够、转台上升液压缸漏油、转台上升时有机械卡滞，致使转台上升不到位。查液压 压力,机床停止运动时压力正常为5.SMPa,而当转台或机械手动作时，发现系统压力表 指针明显抖动，同时液压泵有明显噪声，故怀疑液压泵吸入空气；再查油箱油位，发现油 箱没油。将油箱加油后，再转转台，正常。该液压系统采用变量泵供油，在液压无动作 时，系统保压,液压泵吸油少，油箱油位基本满足，而动作时，液压泵要供油，因油箱油量 不够用而吸空，引起系统压力不够，导致转台上升不到位。半小时后，该机床又报警，再 看油位，油又没了，说明液压系统漏油；最后查得转台上升油管破裂、漏油；更换后，故障 完全排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('低压报警的故障', '一台配套FANUC OMC系统,型号为XH754的数控机床，出现油压低报警。', '首先检查气液转换的气源压力正常,检查工作台压紧液压缸油位 指示杆，已到上限，可能缺油，用螺钉旋具拧工作台上升、下落电磁阀手动钮，让工作台 压紧气液转换缸补油，油位指示杆回到中间位置，报警消除。但过半小时左右，报警又 出现,再查压紧液压缸油位，又缺油，故怀疑油路有泄漏。查油管各接头正常，怀疑对象 缩小为工作台夹紧工作液压缸和夹紧气液转换缸，查气液转换缸，发现油腔端Y形聚胺 酯密封有裂纹，导致压力油慢慢回流到补油腔，最后因油不够不能形成油压而报警，更 换后故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('液压系统故障的故障', '某数控铣床,换刀不能进行，无报警。', '该机床换刀利用液压机构，不能换刀的可能原因有：\r\n1)	PLC到电磁阀之间电气线路故障。 \r\n2）	液压系统压力异常，电磁阀卡死或损坏。\r\n3）	换刀机构卡死。\r\n为判断液压系统是否正常，手动方式下执行主轴换档，不能完成，再试其他液压功 能均不能完成，故怀疑为液压系统故障。查系统保压1.5MPa正常；执行换刀，查换刀压 力1.5MPa,执行过程中压力表无变化，怀疑电磁阀未动作；用螺钉旋具推换刀电磁阀，铁 心伸缩顺畅，无卡滞。拔下电磁阀电源插头，测电磁阀线圈电阻，正常。测电磁阀供电 电压，发现只有15V且波动。再查电磁阀电源整流电桥，发现有一二极管断开;更换后, 机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('死机现象的故障', '某配套SIEMENS 840D系统的卧式加工中心，调头镇孔同轴度严重超差。', '影响调头越孔同轴度的因素主要有：\r\n1）	转台中心X轴坐标是否准确。\r\n2）	X轴是否有间隙，导轨的垂直度、直线度，工作台与导轨的平行度，以及主轴与Z 轴的平行度是否超差。\r\n3）	转台分度是否准确。\r\n4）	编程是否有误。\r\n查编程没有问题;用百分表查X轴间隙正常；将千分表座吸在工作台上，主轴上换 上标准验棒,转台转180。测转台中心X轴机械坐标，正确。用角铁测转台180°分度精 度，正常。再查X、Y、Z三轴导轨垂直度与工作台平行度误差，发现转台平面与导轨不平 行，全长误差达0.15**之多；将工作台升起，发现下部有一处有切屑嵌入，导致转台没 能回落到位,清除后，该平行度误差全长变为0.012**,试切检查合格。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('弹性夹具无法张开的故障', '某配套GSK980M系统的数控磨床，在装卸工作时,发现夹具无法张开。', '本机床采用的是液压弹性突具（液压系统原理图见图10-3），靠 液压缸压力顶开夹具进行工件装夹。经检查后发现夹具顶开的行程远远不够，因此调 整夹具行程，调整后发现效果不佳，工件仍很难装夹。因此,进一步检查电气控制回路, 发现DC24V电磁阀线圈两端电压为226（属正常），检查液压管路,发现管路正常，手动 控制液压阀,使其处于左位机能,工件装夹正常:拆开电磁阀,发现阀心处一固定螺钉松 脱，导致电磁间在得电过程中，阀心不能准确到位，引起部分用于顶开液压缸的液压油 处于卸荷状态。拧紧该螺钉,重新调试夹具行程后，故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('液压泵噪声大的故障', '某配套FANUC PM0系统的数控专用磨床，在机床大修后发现机床起动 后液压泵噪声特别大。', '据用户反映,在机床大修前，液压泵起动声音较小,而在维修后液 压泵反而噪声变大了。根据用户反映和现场分析可知产生该原因可能是由于液压某处 管路堵塞、液压泵损坏等原因造成，因此拆开液压油管和液压泵，发现泵和油管均正常, 在拆的过程中，偶尔发现液压油粘度特别高,核对机床使用说明书，发现液压油牌号不 正确，故障时正值冬天，从而使液压泵噪声变大。更换液压油后，机床故障排除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('润滑油路电磁阀的故障', '一台配套SIEMENS 810T系统的数控立式车床，一次出现刀架上下运动 时，刀架顶端进油管路出现异常连续冒油，系统报警油压过低。', '检查液压系统管路无损坏，PLC控制系统正常，进一步检查液压 系统控制元件，发现刀架润滑油路中的一个两位三通电磁阀线圈烧坏，阀心不能回位, 使得刀架润滑供油始终处于常开状态。更换电磁阀后，故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('刀塔的故障', '某配套FANUC 0TC系统的数控转塔冲床，转塔启动后一直旋转不停，并 出现报警\"2007 TURRET INDEXING TIMEUP”即：转塔旋转超时。', '出现故障时，按“RESET”转塔停止旋转，但系统又出现“2031 TURRET NOT CLAMP”转塔没有卡紧）报警。检查发现转塔没有卡紧的动作，检查PMC输出 点Y46.2,证明卡紧的信号已经发出。进一步检查控制卡紧转塔的电磁阀的电源断路器 过载，说明电磁阀线路存在短路，更换连接电缆后，机床故障消除。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('液压卡盘失效的故障', '某配套FANUC 0TD的数控车床，在开机后发现液压站发出异响，液压卡 盘无法正常装夹。', '经现场观察,发现机床开机起动液压泵后，即产生异响，而液压站 输出部分无液压油输出，因此，可断定产生异响的原因出在液压站上，而产生该故障的 原因大多为以下几点：\r\n1）	液压站油箱内液压油太少，导致液压泵因缺油而产生空转。\r\n2）	液压站油箱内液压油由于长久未换，污物进入油中，导致液压油粘度太高而产生 异响。\r\n3）	由于液压站输出油管某处堵塞,产生液压冲击，发出声响。\r\n4）	液压泵与液压电动机联接处产生松动,而发出声响。\r\n5）	液压泵损坏。\r\n6）	液压电动机轴承损坏。\r\n检查后，发现在液压泵起动后，液压泵出口处压力为\"0”;油箱内油位处于正常位 置，液压油还是比较干净的，因此可以排除以上第1、2、3点。进一步拆下液压泵检查, 发现液压泵为叶片泵，叶片泵正常，液压电动机转动正常，因此，可排除以上第5、6两 点。而该泵与液压电动机联接的联轴器为尼龙齿式联轴器，由于该机床使用时间较长, 液压站的输出压力调得太高，导致联轴器的啮合齿损坏，从而当液压电动机旋转时，联 轴器不能很好地传递转矩，从而产生异响。更换该联轴器后，机床恢复正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SthMENS 802C 12110号报警的故障', '某配套SIEMENS 802C的数控铣床,执行某零件加工程序时出现12110号 报警。', '报警显示通道1段N50句法不能解释。切换至编辑状态，找到 N50 句：\r\nN50 G02 X - 50 Y - 50 CR50 F100\r\n仔细分析N50句，重新计算圆弧半径与圆弧终点是否矛盾，并未发现异常。查阅操 作手册，发现圆弧插补的正确格式为:\"G02（G03）X-Y-CR = F”,将程序修改为:\"N50\r\nG02X-50 Y-50 CR = 50 F100”。按复位键消除报警,重新启动程序，工作正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 802C 12180号报警的故障', '某配套SIEMENS 802C的数控铣床执行某零件加工程序时出现12180号 报警。', '报警显示通道1段N60算术变量R1未定义。切换至编辑状态, 找到N60句：\r\nN60 R1 = R2 - -5\r\n仔细分析N60句，发现R1赋值错误，将程序修改为:“N60 R1 = R2 - （ - R3）”。按复 位键消除报警,重新启动程序,工作正常。\r\n注:在编写零件加工程序特别是编写用户宏程序时，要正确使用括号等符号，清楚 地写出表达式，这样有助于提高程序的清晰度和可读性。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 802S 12110号报警的故障', '某配套SIEMENS 802S的数控铣床，执行某加工程序时出现12110号报警。', '经检查发现该零件加工程序段中有如下程序:\r\nN110G01 110 X20.0 Y30.0 F800；\r\n程序段中编程的地址与句法定义的有效的G功能相矛盾。线性程序段中不可以编 程插补参数，将程序修改为:N110 G01 X20.0 Y30.0 F800：按复位键消除报警，重新启动 零件程序，工作正常。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 802C 14011号报警的故障', '某配套SIEMENS 802C的数控铣床,执行某零件加工程序时出现14011号 报警。', '14011号报警的含义为“调用的程序不存在，或者没有供执行”。 检查零件加工程序段并没有发现明显的错误,但程序中使用M98指令调用了子程序，程 序如下：\r\nN20 M98 P0010；\r\n于是，检查子程序，但发现找不到该子程序。从正在运行的零件程序中（主程序或 子程序）调用所要调用的程序，但是它在NC存储器中不存在，因此产生此报警。\r\n消除方法:正确修改零件程序，并\r\n1）	在调用的程序中检查子程序名称是否正确无误。\r\n2）	检查被调用程序的名称是否正确无误。\r\n3）	检查程序是否已经传送到NC存储器。\r\n按复位键消除报警，修改程序，重新启动零件程序。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 802C 14900号报警的故障', '某配套SIEMENS 802C系统的数控铣床，执行某零件加工程序时出现 1499号报警，报警显示:使用了圆心或终点编程。', '在用张角编程一个圆弧时不仅编程了一个圆心点，此外还编程了 圆弧终点，导致所编程的圆弧超静定而出现报警。故以下程序错误。\r\nN50 G02 X50.0 Y40.0110 J-10 AR= 105；\r\n为避免此类情况的发生，应选择合适的编程变量，以便能从工件图样中方便、正确 地获得尺寸。\r\n消除方法:修改零件程序，选择合适的编程变量,删除多余的限制条件，用复位键删 除报警，重新启动零件程序。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('SIEMENS 802C 14800号报警的故障', '某配套SIEMENS 802C系统的数控车床，执行某加工程序时出现14800号 报警，', 'CRT显示:编程的路径速度小于等于零。检查程序段，发现如下 程序:\r\nN20 G96 S1200 LIMS = 2000 F00；\r\n很显然，旋转进给率F的值没有给定，为“00”。经查问，原来是操作人员修改程序 时不小心将F值误删除了。在有G94、G95或G96的程序段中F值不能为零或为负值, 在使用公制系统编程时其值范围为0.001到999999.999［mm/min、mm/r、（B）/min、（B）/r］， 使用英制系统时范围为0刀001到39999.9999】in/min、in/r］。\r\n消除方法:修改零件程序，在上述数值范围内编程路径速度，用复位键删除报警，重 新启动零件程序。\r\n');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('开机出现剧烈振动的故障', '一台配套FANUC206M的加工中心,在机床搬迁后，首次开机时，机床出现剧烈振动，CRT显示401、430报警', '行程分硬限位和软限位。硬限位是安装在导轨的的行程开关，如果撞到开关会跳急停并报警。软限位一般是系统里参数1320——1321设定的。如果是500号报警就把1320或1321%20正/负行程坐标值设大一点。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('开机出现剧烈振动的故障', '一台配套FANUC206M的加工中心,在机床搬迁后，首次开机时，机床出现剧烈振动，CRT显示401、430报警', '行程分硬限位和软限位。硬限位是安装在导轨的的行程开关，如果撞到开关会跳急停并报警。软限位一般是系统里参数1320——1321设定的。如果是500号报警就把1320或1321 正/负行程坐标值设大一点。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('连接不良引起跟随误差报警的故障', 'X、Y、Z轴同时快速运动机床突然出现X、Y、Z轴同时快速运动,ALM401报警', 'test1');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test2');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test3');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test4');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test4');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test6');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test4');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test4');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('转塔启动后一直旋转不停的故障', '在装卸工作时,坐标轴快速运动，电压模块报警，系统无法工作，转塔启动后一直旋转不停', 'test4');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('执行程序时出现201499号报警的故障', '在开机后发现异响，执行程序时出现201499号报警', '液压泵与液压电动机联接处产生松动,更换该联轴器后，机床恢复正常。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('执行程序时出现201499号报警的故障', '在开机后发现异响，系统响声很大，执行程序时出现201499号报警', 'test123');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('联轴器的啮合齿损坏的故障', '在开机后发现异响，系统响声很大，联轴器的啮合齿损坏', '使用时间较长, 液压站的输出压力调得太高，导致联轴器的啮合齿损坏，从而当液压电动机旋转时，联 轴器不能很好地传递转矩，从而产生异响。更换该联轴器后，机床恢复正常。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('联轴器的啮合齿损坏的故障', '在开机后发现异响，系统响声很大，联轴器的啮合齿损坏,加工零件有误', '使用时间较长, 液压站的输出压力调得太高，导致联轴器的啮合齿损坏，从而当液压电动机旋转时，联 轴器不能很好地传递转矩，从而产生异响。更换该联轴器后，机床恢复正常。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('联轴器的啮合齿损坏的故障', '在开机后发现异响，系统响声很大，联轴器的啮合齿损坏,加工零件全部损坏', '由于使用时间较长, 液压站的输出压力调得太高，导致联轴器的啮合齿损坏，从而当液压电动机旋转时，联 轴器不能很好地传递转矩，从而产生异响。更换该联轴器后，机床恢复正常。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('联轴器的啮合齿损坏的故障', '在开机后发现异响，系统响声很大，联轴器的啮合齿损坏,导致机床的零件全部损坏', '由于使用时间较长, 液压站的输出压力调得太高，导致联轴器的啮合齿损坏，从而当液压电动机旋转时，联 轴器不能很好地传递转矩，从而产生异响。更换该联轴器后，机床恢复正常。');
INSERT INTO `guzhanganli` VALUES ('液压泵噪声特别大的故障', '在开机后发现异响，系统响声很大，联轴器的啮合齿损坏,导致机床的零件全部损坏，液压泵噪声特别大', '由于使用时间较长, 液压站的输出压力调得太高，导致联轴器的啮合齿损坏，从而当液压电动机旋转时，联 轴器不能很好地传递转矩，从而产生异响。更换该联轴器后，机床恢复正常。');

SET FOREIGN_KEY_CHECKS = 1;